机械制造技术基础,背此绝对能过!!!讲解.docx

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1、课程名称:《机械制造技术基础》一、判断题(共233小题）1、(B)。铣削是一种先进的切削方法，铣削过程是在拉床上实现的，铣削所用的刀具叫拉刀。（）2、(A)。丝锥本质上是一种带有纵向容屑槽的螺栓，具有切削刃和几何角度，是加工圆柱形内螺纹的标准刀具之一。（）4、(B)。丝锥实质上是具有切削角度的螺母，端面上制出容屑孔以形成刀刃，是加工与修整外螺纹的标准刀具。（）5、(B)。板牙是一种带有纵向容屑槽的螺栓，具有切削刃和几何角度，是加工圆柱形内螺纹的标准刀具之一。（）6、(A)。在切削过程中，刀具的切削能力直接影响着生产率、加工质量及加工成本。（）7、(A)。刀具的切削能力主要取决

2、于刀具材料的性能和刀具的几何参数。（）9、(A)。刀具材料主要根据被加工工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。（）10、(A)。刀具角度的选择直接影响切削效率、刀具寿命、表面质量和加工成本。（）11、(B)。刀具角度的选择主要包括刀具的前角、副偏角和刃倾角的选择。（）14(B)。主偏角kr主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。（）15、(B)。刃倾角的大小影响切削条件和刀具耐用度。（）16、(B)。副后角的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。（）18.(A)。工件定位的任务就是根据加工要求限制工件的全部或部分自

3、由度。（）19、(A)。工件的六点定位原理是指用合理分布的六个支承点去限制工件的六个自由度，使工件在空间得到唯一确定的位置的方法。（）20、(A)。工件定位方式不同，夹具定位原件的结构形式也不同。21、(A)。加工时工件的定位需要限制几个自由度，完全由工件的加工要求所决定。22、(B)。加工时工件的定位需要限制几个自由度，完全由工件的夹紧要求所决定。23、(B)。可调支撑在定位过程中，支撑本身可以随工件定位基准面的变化而自动调整并与之相适应。25、(A)。镗床一般用于尺寸和质量都比较大的工件上大直径孔的加工，而且这些孔分布在工件的不同表面上。26、(A)。立式铣镗床的工艺范

4、围很广，除了镗孔以外，还可以车端面、车外圆、车螺纹、车沟槽、钻孔、铣平面等。27(A)。卧式铣镗床的工艺范围很广，除了镗孔以外，还可以车端面、车外圆、车螺纹、车沟槽、钻孔、铣平面等。28、(B)。车床的主运动，通常是车床刀具的直线移动。31、(A)。传动比和传动方向不变的传动机构称为定比传动机构。32、(B)。传动比和传动方向不变的传动机构称为定向传动机构。33、(A)。可变换传动比和传动方向的传动机构称为换置机构。34、(B)。可变换传动比和传动方向的传动机构称为换向机构。35、(B)。机床的运动部分必须包括四个基本部分：电动机、执行件、运动源和传动装置。37、(A)。砂轮

5、的组织反映了砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间不同体积的比例关系．()38、(B)。主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向一致，作用于工件切线方向，是设计夹具的主要依据。()39、(B)。积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。（）40、(B)。切屑与前刀面粘结区的摩擦是第Ⅰ变形区变形的重要成因。（）41.(A)。采用复合工步可以提高生产效率。（）42、(B)。机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。（）43(A)。材料成形法目前多用于毛坯制造。（）44(B)。在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。（）45、(B)。精基准是指在精加工工序中使

6、用的定位基准。（）46、(B)。附加基准是起辅助定位作用的基准。（）47(A)。直接找正装夹可以获得较高的找正精度。（）48、(B)。划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。（）第１页共20页49、(A)。夹具装夹广泛应用于各种生产类型。（）51、(B)。过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。（）52、(B)。定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。（）53、(B)。在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。（）54、(B)。正交平面是垂直于主切削刃的平面。（）55、(B)。精加工时通常采用负的刃倾角。（）56.(A)

7、。在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小。（）57、(A)。CA6140型车床精车外圆的圆柱度精度为：0.01mm/100mm。（）58、(B)。CA6140型车床精车外圆的圆柱度精度为：0.02mm/100mm。（）59、(B)。CA6140型车床精车端面的平面度精度为：0.01/300mm。（）60.(A)。CA6140型车床精车端面的平面度精度为：0.02/300mm。（）61、(A)。CA6140型车床精车螺纹的螺距精度为：0.04mm/100mm;0