模具装配须知.docx

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1、一.拉延模加工1.清根去刀痕先把模具擦干净确认有无缺陷，根据上下模的凸角来确认清角尺寸大小。去刀痕时注意，用磨头再修正条上修正后（磨头不振动时）方可轻轻打磨。去刀痕注意平面和圆弧用力要均匀，不可轻一下重一下（注意外板件不许去刀痕）。2.抛光外板抛光时圆弧和平面油石要放平交对抛光。3.倒角分清部位用途用，砂轮机45度拿稳砂轮片接触倒角面均匀打磨美观一直。4.组装组装各件时要看安装面是否平整，有无突起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净。安装件用棉布擦干净，螺丝要紧固，螺丝拧入长度不小于直径的二倍。5.1研合首先上机床确认导向

2、部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。5.2以抛光好的凸模为基准,涂色研合凹模。凸角与凹角干涉时要打磨凹角凸角不可动，误差较大时压铅丝或橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝厚度不要一次修磨到位，留精修量。5.3空研型面平面着色即可，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙不一至，所以斜面不用着色。5.4代件研合将件双面着色，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都着色即可，凸角着色不可修，然后换件研合，直到最后验收90%，棱线要清晰顺直，最后打开模具抛光R角抛光到A级。5.

3、5压料面研合要以凹模压料面为准，直接代件研合到95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40MM外着色要虚，不要实，打空也可以。6.1调试调试前要整理R角至A级，在压力机上试件时顶杆压力.高度调整垫的高低.料片大小装模高度等要做记录。6.2顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否够15MM的余量。6.3当制件出现起皱1.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。2.考虑汽缸顶杆高度是否过底方法如下；观察凸模面高点是否高出

4、压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘起，因为这样会使压料面在压料时，凸模以将料支撑起。多余的料已经形成起皱，即使成形到位也不能将料板拉平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶杆也不要太高不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为压料面凹陷也是形成起皱的一种。3.观察压料面调整垫高度是否过高方法如下；将调整垫图红丹，在有板料的情况下合模到位看调整垫高度是否有个别高度大于料片高度。这样会使压料面压不住料走料太快，让制件起皱。这种情况只要调整调整垫的高度（去铜皮垫即可）。4.观察是否料板太小，是否定

5、位放偏方法如下；看调出制件的压料面，料板是否在拉延筋以内，如果是在拉延筋以内，是在制件成型时走料太快形成起皱，这种情况适当加大板料尺寸即可。外板成型较简单，一般拉延筋完全压住板料，为增加强度，不允许有板料在拉延筋以内。内板件成型难度较大，一般允许板料在拉延筋以内，但能不影响制件修边。5.有个别情况在压料面上调整无效的可根据情况在修边废料区内加筋加包，用来去掉多余的余料使制件在产品内无皱。6.观察压料面有无走料痕迹无走料痕迹说明1.是压料面未压住料研合不好。2.是局部有余料使余料无处走料，造成这种现象要看情况。研合压料面着色

6、不均匀或压料面加筋拉延筋加高。拉延模压料型面起伏较地大的，压料时起皱已经自然形成这种情况做拉伸成形工艺调整。6.4制件开裂一般是进料不够用造成的想办法多进料1.首先考虑开裂处是否压料过硬观察制件压料面是否有压料硬点，使板料在压料面上不能走料这种情况适量将压料面研合抛光即可。2.观察拉延筋是否过高太多不光顺。压料有硬点现象因拉延筋高大不光顺等使制件成型时阻力加大，造成开裂，这种情况要将拉延筋修光顺抛光高度降低即可。3.观察气垫顶杆压力是否过大，一般内板件成型较复杂的件，气垫压力一般在40T-70T之间即可，外板件形状平的，反

7、拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。4.观察顶杆高度是够过高，调整顶杆高度，因为成型难度较大的制件，需要在压料以前使其多余的余料来满足制件成型用料。5.观察料片是否过大，因为料片过大，也就说明压料面积过大造成走料阻力太大造成开裂现象，这中情况将料片适当去掉即可。6.观察走料的R角是否圆顺，因为R角不圆顺会给制件成型时进料造成阻力。将R角圆顺即可，制件废料区的走料R角可适量加大使其进料顺畅.解决开裂问题。7.有个别情况，压料面料片压力调整无效的。可根据情况中间有冲孔废料的区域加刺刀，使制件成型时在内部进料来满足制件用料

8、。8.还有一种情况是气垫压力太小也可能出现制件开裂，因为顶杆压力太小压料面在压料时因型面起伏造成起皱，顶杆压力小不能将皱压平造成拉延筋以外的不能进料使制件开裂。这种情况适当加大压力即可。6.5观察棱线是否顺畅，型面有无起伏不平，制件强度是否够多。7.其他7.1调试出合格件后要确定料片尺寸及定位准确位置，