最新13-1-焊接质量与控制(一)教学讲义ppt.ppt

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1、13-1-焊接质量与控制(一)焊接质量与控制常见的焊接缺陷焊接缺陷检测方法焊接质量控制焊接新工艺焊接质量及控制焊接质量与控制焊接缺陷是焊接过程中在焊接接头产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象。常见的焊接缺陷：裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔、咬边及焊缝成形不良等。焊接缺陷焊接质量与控制疲劳失效的特征：零件在整个疲劳失效过程中，不发生肉眼可见的宏观塑性变形。在多数情况下疲劳断裂是突然发生的，因而这种断裂方式给焊件失效前的预报和预防工作带来一定的困难。疲劳断裂还具有区别于其他任何性质的断口形貌。一个典型的疲劳断口往往由裂纹源区、裂纹扩展区和瞬时断裂区三个部分组成。焊接质量与控制焊接

2、质量与控制焊接缺陷缺陷出现的位置来分焊瘤、咬边、烧穿、未焊透、夹渣、表面气孔、焊接裂纹以及焊缝形状和尺寸不符合要求未焊透、夹渣、内部气孔、焊接裂纹等外部缺陷内部缺陷焊接质量与控制焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。焊接质量与控制产生原因：对口间隙大，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当。防止措施：对口间隙应符合标准要求，一般为2～3㎜；对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不能过高。仰焊部位焊接尽量采用

3、短弧焊接，增强电弧推力。产生焊瘤的原因及防止措施焊接质量与控制咬边沿焊趾的母材部位被电弧熔化时所成的沟槽或凹陷，称咬边，它有连续和断续之分。在底片的焊缝边缘（焊趾处），靠母材侧呈现出粗短的黑色条状影像。黑度不均匀，轮廓不明显，形状不规则，两端无尖角。焊接质量与控制根据咬边处于焊缝的上下面，可分为外咬边（在坡口开口大的一面）和内咬边（在坡口底部一面）。咬边也可以说是沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷。咬边产生的主要原因：焊条电弧焊时，焊接电流过大、电弧长、运条和焊条角度不当，多在立焊、横焊、仰焊时出现。埋弧焊主要是焊接电流过大、焊接速度快、焊丝角度不当所造成。焊接质量与控制未焊透焊接

4、时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。未焊透可分为双面焊未焊透和单面焊未焊透两种。单V坡口未焊透X坡口未焊透焊接质量与控制产生未焊透缺陷的主要原因：焊接电流过小，焊接速度过快；坡口角度太小，间隙太小，根部钝边过大；焊条角度不当；电弧太长或偏吹（偏弧）等；双面焊背面清根不彻底。未焊透的危害性：未焊透也是一种比较危险的缺陷，其危害性取决于缺陷的形状、深度和长度。它除降低焊缝的强度外，也容易在未焊透区域延伸成裂纹，导致材料断裂，尤其连续未焊透更是一种危险缺陷。焊接质量与控制熔焊时，焊道与

5、母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。未熔合焊接质量与控制产生未熔合缺陷的原因：电流太小或焊速过快（线能量不够）；电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。坡口有油污、锈蚀；焊件散热速度太快，或起焊处温度低；操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。未熔合的危害性：是一种类似于裂纹的极其危险的缺陷。未熔合本身就是一种虚焊，在交变载荷工作状态下，应力集中，极易开裂，是最

6、危险缺陷之一。焊接质量与控制夹渣与夹杂物是熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。夹渣与夹杂物焊接质量与控制钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片焊接质量与控制钢板对接焊缝X射线

7、照相底片V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣焊接质量与控制原因分析⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；⑵电弧过长、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。焊接质量与控制防治措施⑴焊件焊缝坡口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；⑵多层多道焊时，层间药皮清理干净；⑶焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；⑷尽量使用