精益生产基础知识培训.ppt

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1、「精益生產」培訓LeanManufacturingTraining2017年9月9日2內容精益生產簡介常見的八大浪費精益生產的目的及五大原則精益生產工具簡介精益生產的實施計畫實施精益生產的關鍵成功因素3豐田為何稱霸世界汽車業2007財年的銷售量為891.3萬輛，銷售額26.29萬億日元；營業利潤為2.27萬億日元；純利潤1.72萬億日元。2008年豐田以897.2萬輛超越通用，成為全球最大車廠。同年遭遇強勁金融海嘯，美國車廠掀起倒閉潮，豐田依然屹立不倒我們蹺起整個地球4「精益生產」有何作用「精益生產」與大批量生產的比較：人

2、員生產力提高50%次品率減低50%工程開發時間減少60%所需生產空間減少50%在製品數量減少90%(來源:TheMachinethatChangedtheWorld,Womack,Jones,Roos1990)5生產系統的發展歷史1890’s1910’s1950’s單件生產大量生產精益生產P&L年份Ford生產系統發展TOYOTACraftProductionMassProductionLeanProduction6單件生產模式工廠組織機構分散工人的培養方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、手工操作進行生產採用通用機械、實行單

3、件生產產量低、品質好/差、成本高成本與產量沒有大的相關性7大量生產模式1908年享利·福特提出的生產模式以大量生產為基礎,而達致經濟效益不需要熟練技工，大量採用簡單分工的生產方式零件變化少，互換性高品質較單件生產低所取得的成果產品價錢便宜，能為一般大眾所接受交貨週期較單件生產短在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量為現代生產模式的基礎8大量生產模式大量生產所遇到的問題為達致經濟效益，機器設備大，快，昂貴追求機器設備的利用率提高每天24小時，每週七天不停頓地運轉生產過程中產生出大量的半成品/存貨大量資金被鎖住難以適應

4、市場從要求價錢「平」、數量「少」和交貨「快」的轉變9精益生產模式源于1950s的「豐田生產系統」日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料、資金和人員，故無法有效地推行大批量生產于1940s，歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善經過多年間的努力，創造了「豐田生產系統」(ToyotaProductionSystem)，或及後稱為「精益生產」「精益生產」於90s在“TheMachineThatChangedtheWorld”提及後開始推廣到歐

5、美國家10精益生產模式生產方式改為工作小組和要求工人多技能零件變化多，互換性高機器設備強調簡單靈活，而非大、快、貴產品價錢更便宜，更能為大眾所接受交貨週期較大批量生產模式更短11精益生產的發展進程19501970198019902000豐田開始TPS系統MIT教授公開研究結果美國企業開始實行『精益製造』亞洲企業開始實行『精益製造』MIT教授考察日本企業豐田供應商全面使用TPS系統日本貨開始風行全球1960世界生產力福特大批量生產模式1213小組討論我們公司現在實行的是何種生產方式？你覺得這種生產方式適合嗎？14「精益生產」

6、的目標與3Ms「精益生產」的目標—杜絕所有浪費「精益生產」中的浪費統稱為3Ms為日本語Muda，Muri，Mura的簡稱Muda-浪費所有非增值活動Muri-負荷過重人機超出自然限度，如加班Mura-不平衡人機料法準備在最上限15何謂「浪費」？所有增加成本而沒有創造價值的便是浪費上螺釘所需的時間沒有增值只有上緊螺釘的最後一下才是增值的16常見的八大浪費廢品、缺陷和返修過量庫存動作的浪費等待的浪費zzzzz過多工序不必要的搬運過量生產未被使用的員工創造力及資源#1#5#6#3#2#9#7#8#4簽名17浪費的例子18小組討論

7、你覺得我們公司在8大浪費中最顯著的3點是什麽？請舉例說明19「精益生產」的五大原則價值盡善盡美流動拉動價值流精益20價值(Value)“客人願意付款的就是價值”付款$價值主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的21價值流(ValueStream)價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，並按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳22流動(Flow)精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”，所有的停滯均為企業的浪費根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，

8、這曾經是不容置疑的“常識”，而精益思想認為大批量生產經常意味著等待和停滯23拉動(Pull)拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看板及全面設備維護等24盡善盡美(Perfection)精益思想定義企業的基本目標是：通