最新冲压工艺技术培训资料全解课件PPT.ppt

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1、冲压工艺技术培训资料全解培训内容一：冲压零件成形常见问题二：操作工应掌握基础知识；三：模具的正确使用和维护的必要性和要点；四：了解产品生产工艺；（一）：冲压成形工艺流程及零件成形常见问题1、应用实例3主要原因：由于板料的厚度方向的尺寸和平面方向上的尺寸相差较大，造成厚度方向不稳定，当平面方向的应力达到一定程度时，厚度方向失稳，从而产生起皱现象。1、材料堆集起皱。进入凹模腔内材料过多变成的皱纹。2、失稳起皱a.板料厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳。b.在不均匀的拉伸部位失稳而产生的皱纹。起皱原因71、产品设计方面：A、检查原始产品模型设计的合理性；B、避免产品出现

2、鞍形形状；C、产品易起皱部位增加吸料筋等等；2、冲压工艺方面：A、合理安排工序B、检查压料面和拉延补充面的合理性；C、检查拉延毛坯、压料力、局部材料流动情况的合理性。D、用内筋方式舒皱E、提高压料力，调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法3、材料方面：在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，采用成形性较好的材料起皱解决办法8零件开裂问题9开裂原因开裂：主要是由于材料在拉伸过程中，应变超过其极限，而形成失稳。1、材料抗拉强度不足而产生的破裂，如靠凸、凹模园角处，局部受力过大而破裂。2、材料变形量不足而破裂，在胀

3、形变形时，靠凸模顶部产生的破裂，或凸缘伸长变形流入引起的破裂。3、时效裂纹：即严重成形硬化部分，经应变时效脆化又加重，并且成形时的残余应力作用引起的制件晚起破裂。4、材料受拉伸弯曲既而又弯曲折回以致产生破裂，多产生于凸筋或凹摸口处。5、条纹状裂纹。由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于板料扎制方向。101、材料方面：采用拉延性能较好的材料2、减少应变方面：A、选择合理的坯料尺寸和形状B、调整拉延筋参数C、增加辅助工艺（垫薄膜等）D、改善润滑条件E、修改工艺补充面F、调整压料力开裂解决办法11表面质量产生原因主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲等对于外

4、板零件来说，外表面产生的缺陷是不允许的。冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件变形不充分，局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷。12消除冲击线，可以通过改变冲压圆角、凹模圆角，增加拉延深度，更改压料面等方法。消除滑移线，可以通过改变产品形状（左右对称）、增大阻力等方式。消除塌陷、表面扭曲，应了解零件在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。同时通过增大阻力，提高局部形状应变等手段。表面质量问题解决办法13（二）：操作工应掌握基础知识A：冲压操作工掌握“三好”

5、“四会”基本内容a：三好：管好、用好、修好。1；管理好设备：操作工管好车间分配责任机台，每天对机台点检；记好点检记录并保持记录清洁不得丢失。2；用好设备：严格遵守操作规程，正确使用、合理润滑。做好下班设备“无脏乱差”、填好规定记录。3；修好设备：严格执行维护规程，熟悉设备性能，操作原理及时排除故障，配合检修人员检修设备、并参加试车验收工作。操作工应掌握基础知识B：冲压操作工掌握“三好”“四会”基本内容b，四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障。1；会使用：熟悉设备性能、结构、工作原理‘学习和掌握操作规程，提高操作技术熟练度。2；会保养：学习和执行设备维护、润

6、滑要求，按规定清扫、擦洗，保持设备周围环境清洁。3；会检查：熟悉设备结构、性能、了解工艺标准和检验判断、能够鉴别出设备的异常现象及发生部位，并找出原因。能够按设备完好的标准判断设备的技术状况。4；会排除故障：如果设备出现故障，能够及时采取措施防止故障扩大；能够完成一般的调整简单的故障排除。在冲压行业中，模具的正确使用、维护的重要性和必要性、逐渐得到各企业的足够重视，一套模具的制作质量与寿命与模具的正确使用和日常维护有直接关系。因此、确保于是模具使用和日常维护势在必行。（三）：模具正确使用和维护必要性和要点一、冲压模具的正确使用：1、目的对模具的安装、调试及取卸

7、作业进行规范，从而确保设备及人身安全，并稳定生产合格产品。2、操作规范：（1）大型压力机（2）中小压力机大型压力机：上模时先将滑块下降至下死点、将行程开关切换至“寸动”位置，操作时注意观察曲轴的角度指示，以确认滑块是否在下死点。测量压机的装模高度及模具的闭合高度（合模高度）确认后，将装模高度调至比模具的闭合高度高出5-10mm如因模具的闭合高度小于压力机装模高度时，模具下安装面需加垫铁。注意：垫铁必须平整面积大于模具下安装面，只许垫一层）模具上安装面不许加垫铁。当闭合高度大于装模高度时，在滑动的许可调节范围内，通过装置调节压力机装模高度要求。模具的正确使用和维

8、护的必要性和要点检查、清理修整模具安装