最新拉深模设计课件ppt.ppt

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1、拉深模设计(4)由于拉深件各部位的厚度有较大变化，在设计拉深件时，应注明必须保证内形尺寸(如图3-7(a)所示)或外形尺寸(如图3-7(b)所示)，不能同时标注内外形尺寸。图3-7拉深件尺寸标注3.3.2无凸缘圆筒形件拉深工艺设计规范　　1．拉深毛坯尺寸的计算1)修边余量　　由于拉深后工件口部不平，通常拉深后需修边，因此计算毛坯尺寸时应在工件高度方向上增加修边余量，无凸缘圆筒形件修边余量见表3-2。2．采用压边圈的条件在分析拉深工艺时，应判断在拉深过程中是否会起皱，如果不起皱，则不用压边圈；否则，应该使用压边装置。在生产中判断是否采用压边

2、圈的条件见表3-3。表3-3采用压边圈的条件(平面凹模)3．拉深工序件尺寸的计算1)多次拉深的拉深系数　　如图3-9所示，对于多次拉深，拉深系数可按式(3-4)计算。图3-9圆筒形件多次拉深示意图(3-4)2)极限拉深系数　　当拉深系数m减少到某一极限值时，就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差，这个极限值就称为极限拉深系数，带压边圈时的极限拉深系数见表3-4。在实际生产中，一般情况下均采用大于极限值的拉深系数。表3-4带压边圈时圆筒形件的极限拉深系数5)工序件高度　　根据拉深前后面积相等原则，可推导出工序件高度计算公式：(3-6)3.3

3、.3圆筒形件的拉深力与压边力　　1．拉深力如图3-10所示，采用压边圈的拉深力按式(3-8)和式(3-9)计算。图3-10拉深力与压边力表3-7单位压边力p3.3.4拉深模工作部分设计　　1．拉深间隙的选取拉深间隙C是指凸、凹模之间的单边间隙。　　拉深间隙小，坯料与模具间的摩擦加剧，拉深力大，模具磨损大，使零件减薄甚至拉裂，但工件回弹小，精度高；拉深间隙大，坯料易起皱，精度差。　　生产实际中，采用压边圈时，拉深间隙一般按表3-8选取。(3-15)表3-8有压边圈拉深时的单边间隙当制件要求外形尺寸时(见图3-11(a))，以凹模为

4、基准。先确定凹模尺寸，因为凹模尺寸在拉深中随磨损的增加而逐渐变大，因此应取工件的最小极限尺寸，模具工作部分尺寸计算公式见式(3-18)和式(3-19)。　凹模尺寸：当制件要求内形尺寸时(见图3-11(b))，以凸模为基准，先定凸模尺寸。因为凸模会越磨越小，因此应取工件的最大极限尺寸，模具工作部分计算公式见式(3-20)和式(3-21)。凸模尺寸：(3-20)(3-21)凹模尺寸：图3-11拉深制件的标注与模具尺寸凸、凹模的制造公差dd和dp可按表3-9选取。表3-9拉深凸、凹模制造公差2)凸模圆角半径rp首次拉深时凸模圆角半径rp可取与凹模

5、圆角半径相同值，最后一次拉深时凸模圆角半径取与制件底部圆角半径相等的数值，中间各次拉深可按式(3-23)计算rpi= (0.7～1.0)rpi-1(3-23)4．拉深凸模的结构形式拉深后由于受空气压力的作用制件包紧在凸模上不易脱下，材料厚度较薄时冲件甚至会被压瘪。因此，通常都需要在凸模上留有通气孔(如图3-12(a)所示)。图3-12拉深凸模的结构形式通气孔的开口高度h1应大于制件的高度H，一般取h1=H+ (5～10)mm(3-24)　　通气孔的直径不宜太小，否则容易被润滑剂堵塞或因通气量小而导致不起作用。圆形凸模通气孔的尺寸见表3-10

6、。　　拉深后为了使制件容易从模具上脱下，凸模的高度方向应带有一定锥度(如图3-10(b)所示)，一般圆筒形零件的拉深，a可取2'～5'。表3-10通 气 孔 尺 寸5．拉深凹模的结构形式对于可一次拉成形的浅拉深件，其凹模可采用如图3-13(a)、(b)所示结构。图3-13凹模结构图3-13中圆角以下的直壁部分是坯料受力变形形成圆筒形件侧壁、产生滑动的区域，其值h应尽量地取小些。但如果h过小，则在拉深过程结束后制件会有较大的回弹，而使拉深件在整个高度上各部分的尺寸不能保持一致；而当h过大时，拉深件侧壁在凹模洞口直壁部分滑动时摩擦力增大而造成侧

7、壁过分变薄。　　直壁部分的高度h在精密拉深时可取6 mm～10 mm，在普通拉深时可取9 mm～13 mm。　　拉深完成后由于金属弹性回复的作用，制件的口部略有增大。这时，凹模口部直壁部分的下端应做成直角，这样在凸模回程时，凹模就能将拉深件钩下，直角部分单边宽度可取2 mm～5 mm，高度可取4 mm～6 mm，凹模壁厚可取30 mm～40 mm。3.3.5拉深模的典型结构　　1．有压边装置的正装拉深模拉深模具的结构与单工序冲裁模具的结构类似。图3-14是带压边圈的正装拉深模，适合冲制拉深变形程度较大、厚度较小(t< 2 mm)和拉深高

8、度较大的零件。　　拉深模具的压边装置(序号4、5、9)可参考冲裁模的弹性卸料装置进行设计，定位装置(序号6)一般采用定位板。紧固零件、支撑零件、导向零件的设计等均