过程能力分析.pptx

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1、过程能力分析SeniorPCEGavinGao1、基本概念2、过程变差的因素3、过程的变差原因及分布状态4、过程能力指数5、过程能力评价6、过程能力分析具体实施步骤（包括报告）培训大纲过程能力是指过程要素已经标准化，即在受控状态下实现过程目标的能力。受控状态包括：对象确定（产品、项目），方法确定（作业方法），手段确定（硬件、人员、环境），场所确定和时间确定。受控状态，可使用-图与图来确定。1、基本概念影响过程变差的因素一般提到以下：5M:Man人，Machine机，Material料，Method法，Measurem

2、ent测量Environment环对过程的监视和测量，就是对影响过程能力的诸因素进行监视和测量。2、过程变差的因素（5M1E)2.1、人员控制1）操作、检验人员必须熟悉和掌握本工序的技术要求，具有相应的技术素质。必要时，须经考核合格才能上岗。2）生产前，操作人员应按工艺规程的规定作好各种准备，包括设备、材料、环境条件的检查，进行工艺参数的试样验证等，并作好记录。2、过程变差的因素（5M1E)2.2、设备控制1）所有的生产设备，包括机器、夹具、工装、样板、模具和计量器具等，在使用前均应按规定进行验收、验证（或试用）合格

3、后，方可使用。2）制订和执行设备的维修保养、定期检定和校准制度，并对主要设备建立使用、点检、维修和校准的技术档案。3）影响产品关键质量特性的控制点设备，应加以重点控制，以减少因设备误差而引起的质量波动。2、过程变差的因素（5M1E)2.3、材料控制1)工序的材料（原材料、半成品、零部件、外购外协件和辅助材料等），必须具有合格证明文件。不合格的不投料、不转序、不装配。代用材料必须按规定办理审批手续。2）生产过程中，应搞好材料的合理堆放、隔离、搬运、储存和保管，防止磕碰、划伤、生锈、变质和混料等。3）对有可追溯性要求的材

4、料应作好识别标记和质量记录，实施批次管理（流程卡）。质量记录的内容应能分清批次、数量、质量情况、责任和生产动态。生产过程中应分批投料、分批加工、分批检验、分批转序、分批装配和分批保管。2、过程变差的因素（5M1E)2.4、方法的控制生产现场使用的技术文件，包括设计文件、工艺文件，必须是现行有效版本，应做到正确、完整、协调、统一、清晰和文实相符。2、过程变差的因素（5M1E)2.5、环境的控制1）工作场地的环境条件，如厂房内温度和湿度、风速、电源的电压波动等，应满足工艺技术文件的要求，以提供适宜的生产环境。2）生产车间

5、应有良好的自然采光或照明，配置必要的安全防护设施，严格遵守防火和技术安全制度的规定。带有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的处理。2、过程变差的因素（5M1E)2.6测量的控制1）量具在使用前，都要进行校验，并进行MSA分析，张贴校验合格证后才能使用。要制定定期校验计划。2）对重要的或者复杂的量具，要进行检验操作规程的制定。3）对使用量具的人员，需要具有相应的技术素质。必要时，须经考核合格才能上岗。2、过程变差的因素（5M1E)3.1、变差的普通原因和变差的特殊原因普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复

6、的分布过程中的许多全距的原因，我们称之为“受控的过程”普通原因始终作用于稳定的过程中。特殊原因指的造成不是始终作用于过程的全距的原因，即当它们出现时将造成过程的分布改变。特殊原因以不可预测的方式来影响过程分布3、过程的变差及分布状态12正态分布与两种变差原因目标值线预测时间目标值线尺寸时间？→两种变差原因及两种过程状态(1)两种性质的变差原因如果仅存在变差的普通原因,随着时间的推移,过程的输出形成一个稳定的分布并可预测如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使

7、过程处於受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的能力。3、过程的变差及分布状态普通原因之变异特殊原因之变异１．大量之微小原因所引起,不可避免２．不管发生何种之普通原因，其个别　　　之变异极为微小３．几个较代表性之普通原因如下：（１）原料之微小变异（２）机械之微小振动（３）仪器测定时不十分精确之作法４．实际上要除去制程上之普通原因，　　是件非常不经济之处置１．一个或少数几个较大原因所引起,可以避免２．任何一个异常原因，都可能发生大的变异３．几个较代表性之异常原因如下：（１）原料群体之不良（２）不

8、完全之机械调整（３）新手之作业员４．异常原因之变异，不但可以找出其原因，并且除去这些原因之处置，在经济观点上讲常是正确者3.2、过程的状态通常来讲，任何过程状态都可能归入以下四类过程的某一类：1）处于受控状态（即不存在变差的特殊原因）且有能力满足要求。3、过程的变差及分布状态LSLUSLa)能力满足要求t1t2t3b)处于受控状态2）处于受控状