机械加工工艺规程设计(PPT 50页).pptx

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1、机械加工工艺规程设计工艺规程设计的步骤1）分析零件工艺性。2）选择毛坯。3）选择定位基准。4）拟定工艺路线。5）确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等。6）确定各工序的切削用量。7）填写工艺文件。零件加工工艺性分析零件工艺性包括：零件结构形状的合理性、几何图素关系的确定性、精度及技术要求的可实现性、工件材料的可切削性能等结构形状：在满足使用要求的前提下加工的可行性和经济性。尽量避免悬臂、窄槽、内腔尖角以及刚性不稳的薄壁、细长杆之类的结构，减少或避免采用成型刀具加工的结构，孔系、内转角半径等尽量按标准刀具尺寸统一以减少换

2、刀次数，深腔处窄槽和转角尺寸要充分考虑刀具的刚性等等。几何关系：视图完整、正确，表达清楚无歧义，几何元素的关系应明确，避免在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭干涉等缺陷。零件加工工艺性分析精度与技术要求：包括尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。在满足使用要求的前提下若能降低精度要求，则可降低加工难度，减少加工次数，提高生产率，降低成本。尺寸标注应便于编程且尽可能利于设计基准、工艺基准的统一。工件材质：零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具（材料、几何参数及使用寿命），确定加工工序、切削用量及选择机床

3、的重要依据。在满足零件功能的前提下，尽量使用廉价的国产材料，不选贵重紧缺材料。确定毛坯的种类与零件的结构形状、尺寸大小、材料的机械性能和零件的生产类型及毛坯车间的具体生产条件有关。铸件包括铸钢、铸铁、有色金属及合金的铸件等。铸件毛坯的形状可以相当复杂，尺寸可以相当大，且吸振性能较好，但铸件的机械性能较低，一般壳体零件的毛坯多用铸件。锻件机械性能较好，有较高的强度和冲击韧性，但毛坯的形状不宜复杂，如轴类和齿轮类零件的毛坯常用锻件。型材包括圆形、方形、六角形及其它断面形状的棒料、管料及板料。棒料常用在普通车床、六角车床及

4、自动和半自动车床上加工轴类、盘类及套类等中小型零件。冷拉棒料比热轧棒料精度高且机械性能好，但直径较小。板料常用冷冲压的方法制成零件，但毛坯的厚度不宜过大。焊接件对尺寸较大、形状较复杂的毛坯，可采用型钢或锻件焊接成毛坯，但焊接件吸振性能差，容易变形，尺寸误差大。工程塑料它是近年来在机械制造业中普遍推广的一种毛坯，其形状可以很复杂，尺寸精度高，但机械性能差。毛坯选择毛坯种类选择1）零件的材料及对零件力学性能的要求。铸铁→铸件，高强度→锻件，一般性能→型材或铸钢2）零件的结构形状与外形尺寸。轴→锻件或型材，大件→铸件3）生

5、产类型和生产条件。小批→砂型铸或自由锻，大批→模锻、精密铸，减少粗加工量，提高效率4）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料。毛坯形状和尺寸选择：（1）铸锻件毛坯余量应足够大。铸件有夹渣、疏松，锻件有黑皮、飞边和凹凸不平。（2）小、薄或组合件可考虑按多件连体备料，加工完成后再割开。（3）不便装夹的零件应加设装夹余料，工艺凸台、凸耳，最后去除。工艺路线的拟定加工表面加工方法经济精度等级IT表面粗糙度μm加工表面加工方法经济精度等级IT表面粗糙度μm外圆柱面和端面粗车半精车精车粗磨精磨研磨超精加工金刚车11～139～107～

6、88～9655～6612.5～503.2～6.30.8～1.60.4～0.80.1～0.40.012～0.10.012～0.10.025～0.4圆柱孔钻孔粗镗半精镗精镗、铰粗磨精磨珩磨研磨11～1211～128～97～87～86～76～75～612.5～256.3～12.51.6～3.20.8～1.60.2～0.80.1～0.20.025～0.10.025～0.1平面粗刨（铣）精刨（铣）粗磨11～138～108～912.5~501.6～6.31.25～5平面精磨刮研研磨6～76～750.16～1.250.16～1.2

7、50.006~0.1各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度选择表面加工方法首先应了解各种加工方法所能达到的经济精度，然后考虑：1）零件的材料及性质。有色金属的精加工不宜采用磨削，因为有色金属易使砂轮堵塞，因此常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法2）零件的形状与尺寸。形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于Φ60mm的孔不宜采用钻、扩、铰等3）选择的加工方法要与生产类型相适应。大批量生产应选用高生产率的和质量稳定的加工方法，而单件

8、、小批生产应尽量选择通用设备和避免采用非标准的专用刀具来加工。4）具体的生产条件。考虑工厂现有的加工设备及其工艺能力、工人的技术水平，以充分利用现有设备和工艺手段，同时也要注意不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业的潜力，不断提高工艺水平基准及其分类基准定位基准工序基准装配基准测量基准设计基准工艺基准用于确定零件上其它点、线、面位置所依