毕业设计（论文）-塑料大口杯模具设计

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1、毕业设计绪论此次的设计任务既大口水杯注射模具设计,模具模型摆在面前,如何才能以最快的速度设计出模具来,并降低成本,首先应考虑CAD/CAM/CAE技术如何才能在设计中发挥其最主要优势,从最初的零件3D建模到最后的模具各部分零件的装配，都完全依靠PRO/ENGINEER的各个模块，因此设计的关键就是PRO/ENGINEER设计软件在注射设计中的应用问题，并且由于该零件的尺寸及复杂程度，使得分模与型腔及型芯的设计工作变的尤为关键，为完成这次设计任务，我对该软件的几个常用模块，特别是零件、曲面、工程图及模具模块进行了比较深入的学习，借助PRO/

2、ENGINEER，使设计工作达到事半功倍的效果。根据当前注射模具的发展要求，设计工作应广泛运用CAD/CAM/CAE技术，提高模具精度、延长模具寿命、降低成本，提高模具标准化水平和模具标准的使用率。为达到这一设计目标，次设计完成了以下工作：有产品的3D建模，借助PRO/ENGINEER设计软件创建型腔、活块以及其他零件，并自动生成所需要的零件工程图；使用草图和厚度检测，评估零件；直接参照产品三维模型，创建分模曲面及滑快，再生成模具型腔组件（动模、定摩）；还利用PRO/ENGINEER的分析功能，进行拔模检测，仿真模具开模顺序，计算填充内容

3、、型腔曲面面积等，从标准模架选择到产品输入，全部采用2D化设计，可大大缩短模具设计周期。我在大口杯模具设计过程中，从零件建模到型腔、型芯的设计、模架设计，基本做到了无图纸化设计，这样不但提高了模具的知道精度，而且能缩短设计时间，以确保我皑皑较短的时间内完成设计。在设计过程中，本人遇到了不少的困难，但通过查阅相关资料、虚心请教以及和同学相互讨论，尤其是指导老师的悉心指导，都一一把困难克服了。相信本设计能符合设计要求，顺利完成毕业设计任务。由于文人知识水平不高，设计中肯定还会有不完善的地方，恳求老师们批评指正。-22-毕业设计第1章零件材料的

4、选择及材料性能1.1塑料制品的选材干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：160~200℃，注意不要超过200℃。模具温度：40~80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到80Mpa。注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度

5、应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。1.2PP材料的注射工艺参数注射时间0~5s高压时间20~60s冷却时间15~50s成型周期40~120s1.3化学和性能聚丙烯（PP）作为热塑塑料聚合物于1957年开始商品化生产，是有规立构聚合物中的第一个。一直是增长最快的主要热塑性塑料。在热塑性塑料领域内有十分广泛的应用，特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。PP是以金属有机有规立构催化剂（Ziegler－Natta型），使丙烯单体在控制的温度和压力条件下合成的。因所用催化剂和聚合工艺不同，所得

6、聚合物的分子结构有三种不同类型的立体化学结构，数量也不一样。这三种结构是指等规聚合物、间规聚合物和无规聚合物。在等规聚丙烯中，甲基原子团都处在聚合物骨架的同一侧，这一结构很容易形成结晶态。等规形式的结晶性赋予它良好的抗溶剂和抗热性能。在前十年期间所用的催化剂技术使非等规异构体的生成达到最少程度，消除了对无价值的无规组分进行分离的必要性，简化了生产步骤-22-毕业设计1.4塑件的尺寸与公差1.4.1塑件尺寸的大小受制于以下因素：取决于用户的使用要求。受制于塑件的流动性。受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。1.4.2塑件尺寸公差标

7、准影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。塑件结构的复杂程度。模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。成型设备的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。1.4.3塑件的表面质量塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨

8、损程度等相关。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。1.4.4体积估算：V塑=18.9g制品的正面投影面积S=38.56m2-22-毕业设计第2章塑料注塑成