煤矸石代替铝质校正材料配料

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1、煤矸石代替铝质校正材料配料，可降低熟料煤耗，吨熟料可节约标煤7～10kg，但因其硫、碱、氯等有害成分较多，易结皮、结圈，影响了正常生产，故许多厂家在试用一段时间后，被迫停止使用。我公司在考察了辽东水泥、千山山水两个兄弟厂家后，决定使用煤矸石部分代替铝矾土配料。1 配料方案确定1.1 煤矸石配料对煅烧系统的影响　我公司目前选用的是西马矿的洗矸，其与铝矾土的化学成分比较见表1，燃料工业分析见表2。由表中可见，煤矸石较铝矾土中碱含量升高0.48倍，氯含量也大幅升高，且每kg煤矸石又带进了0.0286kg单质硫。众所周知，氯、硫、碱三种成分易在熟料煅烧过程中形成化合物，并造成循

2、环富集，将导致熟料煅烧系统结皮堵塞，因此，煤矸石配料的关键在于如何控制生料和燃料中的硫、碱、氯等有害成分的循环富集。 1.2煤矸石配料方案的实践　我们对煤矸石带入系统内的硫、碱、氯等有害成分升高对煅烧系统的影响机理进行了分析研究，为避免硫、碱、氯等有害成分的循环富集，结合前期公司生产运行实际情况，制订了如下煤矸石配料方案。  （1）严格控制硫碱比在0.8～1.0，以保证硫、氯的化合物均与碱生成不易挥发的硫酸盐和氯化物，减少游离硫和游离碱，生成的化合物存在于窑料中，挥发温度高于熟料煅烧温度的化合物作为熟料成分排出窑外，挥发温度低于煅烧温度的化合物则产生循环。　如果硫碱比偏

3、小，易形成游离碱循环富集，易在预热器二、三级形成结皮堵塞，我们前期主要是二级发生过两次结皮堵塞；反之，则易形成游离硫循环富集，易在预热器五级、分解炉、窑尾结皮或结圈。　为了实现硫碱比的合理控制，我们设计了两个配料方案：　方案一：投料初期，由于生料均化库内有大量库存，故采用高硫碱比1.2配料方案，煤矸石完全取代现有的铝矾土配料，用以将原有生料的硫碱比0.5逐渐调整到0.8以上，原燃材料化学分析见表3、燃料的工业分析见表4、生料配比见表5。  方案二（见表4）：当入窑生料硫碱比达到0.8时，生料配料执行方案二，即硫碱比调整到0.88，加入部分铝矾土取代部分煤矸石，进行煤矸石

4、稳定配料生产。     （2）严格控制生产用原燃材料质量，提高稳定性：　①燃料煤：      a、不同货源的煤都要有合理的库存，以确保均化搭配需要；      b、不同货源的煤要有相对稳定的热值，相邻两批次间波动范围在200kCal/kg以内；　②石灰石、砂岩、铝矾土、煤矸石：     a、制订严格的供应计划，不同供应商要按计划供货，严禁无计划进厂；     b、不同供应商必须保证所供应原料质量满足公司控制指标。　③生产过程控制及过程产品质量控制：    a、选择合理三率值，提高生料易烧性，减少煅烧用煤，降低系统温度。初步选择三率值为：KH＝0.92，n=2.5,p=1

5、.45。    b、所有原燃材料必须按工艺技术要求，经预均化后才能使用，未经均化的原燃材料严禁进入生料制备和熟料煅烧系统；    c、生产初期，出磨和入窑生料坚持每小时一个样，直至方案二执行后取得稳定的硫碱比，恢复正常控制过程，即入窑生料每两小时一个样；入窑物料表观分解率每四小时一次；   d、加强出磨煤粉控制，水份＜3.5%，细度＜5%，确保煤粉充分燃烧，避免窑内出现还原气氛；   e、动力部加强对熟料煅烧系统的热工仪表校准管理，确保数据反馈准确及时；   f、生产现场巡检人员对熟料煅烧系统漏风治理，确保各部位温度均一稳定；同时加强对热电偶清结皮和对负压管清堵处理，减

6、少热工参数测量误差，为中控操作提供可靠数据；   g、加大空气炮工作频率，加强机械清结皮力度；定期督促现场巡可巡检人员用压缩空气对四、五级预热器锥体进行清扫，减轻结皮累积效应。　④中控操作控制：    a、合理使用风煤，控制窑尾进料室温度不超过1200℃，杜绝系统还原气氛，减少甚至杜绝窑料中硫酸盐分解与挥发，减轻窑尾进料室结皮堵塞；    b、合理使用风煤，适当降低分解炉内烟气温度及入窑物料温度，严格控制分解炉出口温度不超过880℃，预热器一级出口温度不超过300℃，入窑物料表观分解率控制在90%～92%，减少物料在预热器、分解炉内出现熔体结皮；    c、合理控制入窑

7、二次风温稳定在1200±30℃；    d、微调、精调，保证系统热工制度均衡稳定，杜绝局部高温和温度频繁波动；    e、督促现场巡检人员，勤观察物料外观颜色，杜绝还原气氛；勤观察处理热工仪表，确保热工参数反馈准确。　　⑤产品质量控制：    a、控制熟料容重在1280～1350g/l；    b、熟料中碱含量≤0.9%；1.3煤矸石配料方案总结    a、生产初期每周进行一次总结，总结内容包括：1）配料方案执行情况；2）节煤效果；3）产品质量，尤其是熟料需水性和熟料强度；    b、稳定生产后，每进行一次总结，必要时提出相应改进方案。2