湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结.doc

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1、湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结在氮肥生产中，湿式氧化法脱硫工艺是一种成熟可靠的工艺，但随着能源的日趋紧张，生产成本不断攀升，众多厂家选择烧用劣质煤，气体中的含硫量节节升高，脱硫系统出现诸多问题，对全系统生产造成严重影响，主要出现的问题是：1．脱硫后硫化氢偏高，对全系统工艺设备危害极大，被迫减量生产。2．堵塔频繁，脱硫塔无法长周期运行，被迫停产，清洗填料。湿式氧化法脱硫包括吸收、再生、硫回收三个环节，它们之间相互依存，相互影蓰响。在生产管理中要综合考虑，不可放松任何一个环节怖，否则会对系统造成恶性循郡环，最终影响工况稳定和节亵能降耗。实际运

2、行中，要做咕好如下具体工作：一、进臭系统前气体做好“两除一降ポ”的预处理工作，保证溶液谯洁净。１．煤粒、灰尘等酐机械杂质既易造成堵塞，又┫会恶化溶液质量；焦油、酚Ｇ类等物质可与碱性脱硫液反缘应，生成类似于烷基苯磺酸鞯钠的物质，造成系统起泡；隔焦油可将催化剂包裹，无法口参与化学反应；焦油与溶液中的单质硫粘连在一起，使其浮选困难。因此必须使除樵尘、除焦油的预净化工作充嗵分发挥功效。２．降温工作是通过脱硫塔前的冷却洗蘸气塔来完成的，主要目的是蜿保证满足吸收工艺要求的温珧5/5度条件，同时对气体洗涤，进一步清除油污、煤尘。生丧产中要及时根据季

3、节、温度塄变化调整冷却水量，稳定气蟥体温度，以满足吸收工艺的抡要求。３．脱硫塔前后要良加强气体的分离工作，一方撄面阻止循环水带入脱硫液，僵恶化溶液质量。另一方面，瘐可回收脱硫液，降低消耗。迷二、稳定溶液成分。化工峨生产中，任何一种吸收工艺，吸收剂的洁净，成分的稳定是至关重要的。１．以Ｑ栲胶脱硫为例，各成分含量圮控制多少，必须经过理论计算，同时结合实际运行效果醮，对碱、钒、栲胶、PH值等各项指标确定一个最适宜↓的含量，一经确定，要严格ù执行，因为每一种成分含量栉的变化均会引起单质硫析出、再生条件、再生效果的变芜化。２．液体的补充，各煮

4、种有效组分溶液的制备必须弼严格按照制液条件控制，溶液制备好补入系统时，一定⊥要按时、定量，分班均匀补充，预见性调节，不得出现脏突击补液的现象。三、溶莫液循环量和系统总液量的控毫制。溶液总量要适应于适序宜的脱硫液循环量的停留时阒间。在溶液组分稳定后，要难根据生产负荷、进出口硫弛化氢确定适宜的气液比和喷淋密度，且要综合考虑保证桔溶液在富液槽、再生槽中的析硫和氧化时间，一经确定桊，要严格稳定控制，避免为亻节约动力或负荷变化而随意胲5/5减小循环量，即使停车，溶缄液应保持循环一段时间，以玳防因“干区效应”造成堵塔。四、再生系统的调节。猖对每

5、一种吸收工艺，再生的诋操作控制及再生效果是保证铑溶液组分稳定的关键。目前擗，湿式氧化法脱硫主要通过缺再生槽与自吸空气喷射器来涑完成，再生系统的关键是满娓足再生温度与自吸空气量。再生温度过高，再生过程氧潺的溶解度降低，不利于氧化督再生，硫颗粒细小，不利于砉分离。当温度达45℃以上练，副反应明显加快，特别是肺60℃以上更是直线增长。温度较低，则影响析硫反应状速度与泡沫的聚合浮选。生袒产中以控制38～42℃为佳。自吸空气量是保证再摅生槽稳定运行的主要因素，繁应根据硫化氢高低及生产负鲕荷情况来确定，通过再生压雪力高低和喷射器吸气阀的开铱度大小来调

6、节。空气量大，颧有利于溶液再生氧化，二氧翦化碳气提充分。但空气量过诸大，则泡沫层不稳定，出现れ翻腾跳跃现象，造成反混，穰导致悬浮硫超标。若空气长昭期过量，溶液电位将偏高，符导致副反应加剧。空气量过奂小，不利于硫的聚合浮选，象不易形成泡沫层，回收硫少杵，且二氧化碳气提效果差，斜使NaHCO3/Na2C农O3失衡。因此，生产中要砀勤观察、细调节，综合考虑，确保再生槽液面控制平稳誉，保持适当的泡沫层，且要溻平稳均匀的溢流。同时要加萆强喷射器的管理，根据自吸ㄘ空气或反喷情况检查喷嘴、锍喉管是否堵塞或积硫结垢，窍检查喷射器垂直性是否合格钠5/5，否则

7、应及时处理或更换。五、硫的回收。化工生产的瞍吸收单元操作中，吸收质的挝析出回收是保证吸收剂质量绩，实现工况稳定、节能降耗、良性循环的关键。对于摭湿式氧化法脱硫工艺，硫的佰回收过程具有特殊性，它不Ｔ应该简单的定位在硫回收岗韦位，而是贯穿于脱硫、析硫む、再生、浮选、分离的整体工艺过程中，硫回收岗位只是对上述工艺过程运行效果年的总检验，其中每一个环节蜩的失利均会导致系统的恶化肀。当完成脱硫吸收的目标后革，最重要的就是将液体中的刚HS-、S2-转变成单质玢硫，然后将单质硫从溶液中丰分离出来，使溶液的组分恢；复，循环使用。因此，我利认为硫回收的第

8、一步应该是棒HS-、S2-转变成单质迈硫的过程，这主要通过合适棕的钒、栲胶含量来完成。钒框的含量要以恰好将富液中H暌S-、S2-氧化为单质硫姿来控制，实际生产中以控