16万吨轻汽油抽提脱硫醇方案

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1、16万吨/年催化轻汽油抽提脱硫醇方案一、前提海科化工集团催化汽油实施轻重分割后，重馏分采用加氢降烯脱硫工艺，轻馏分拟采用河北精致科技公司助溶法抽提脱硫醇技术。以下是依据助溶法抽提脱硫醇原理为海科化工提出的工艺方案。1、轻汽油处理量16万吨/年，密度0.660（20℃）。年开工8400小时。2、轻汽油抽提脱硫醇后质量指标：项目轻汽油抽提脱硫醇后备注硫醇硫/(ppm)≤10质量指标控制10ppm以下反而不经济其它铜片腐蚀合格二、助溶法抽提脱硫醇工艺原理：催化氧化脱除硫醇按照工艺可分为抽提氧化法和混合氧化法两种，两者所依据的原理相同。都是利用硫醇的弱酸性和硫醇负离子

2、易被氧化生成二硫化合物这两个特性。主要反应式如下：RSH+NaOH⇌RSNa+H2O⑴2RSNa+1/2O2+H2O→RSSR+2NaOH⑵首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中形成硫醇负离子，硫醇负离子在催化剂的作用下被空气氧化为二硫化物，二硫化物为油性，从碱相中脱出，并使NaOH得到再生。脱硫醇两步反应的进行，由三个主要因素控制。第一是硫醇与碱反应并被抽提到碱液中的能力，即通常说的碱液的抽提能力；第二是氧化催化剂的活性高低及催化剂的寿命长短；第三是碱液中溶解氧的浓度及其氧化活性的高低。针对上述三个主要控制因素，助溶法脱硫醇技术分别采取

3、了相应的促进措施：措施1、提高抽提硫醇的能力。根据相似相溶的原理，利用分子结构与硫醇相近、而水溶性远大于硫醇的物质，来提高硫醇在碱液中的溶解度。纯碱液的抽提能力，一般是随着碱浓度的增加而增加的，而GL助溶工艺碱剂的抽提能力碱浓度的影响几乎可忽略。也就是说抽提主要靠剂不靠碱，操作可以在5%甚至更低的碱浓度条件下进行。措施2、提高催化活性，防止催化中毒。脱硫醇催化剂的溶解性很差，并且随着碱浓度的增高溶解度迅速下降，在20%的碱液中几乎不溶。而GL助溶剂解决了这个问题，并依据该原理我们研究生产出了液体催化剂，大大提高了催化活性。另外，脱硫醇过程中，油中的酚、羧酸与碱

4、反应形成类似表面活性剂的物质，它们使溶液中的催化剂产生向油碱界面富集的倾向，使溶液的催化活性迅速下降，造成碱液使用寿命缩短，这就是催化剂的中毒。GL助溶剂不但增加了酞菁催化剂的溶解度，而且也增加了酚类和羧酸类的溶解性，从而推迟了它们在界面上形成饱和浓度的时间，防止了催化剂中毒，延长了碱液的使用寿命。工业数据显示，寿命一般可延长近一倍。措施3、利用高效再生催化剂、改善溶剂与氧化风混合接触效果和增注反抽提油等措施强化再生效果。强化再生是助溶法脱硫醇的核心技术，通过强化再生可获得以下多个方面的好处：一是降低循环溶剂中硫醇的浓度，提高了溶剂抽提硫醇的推动力，同时减少了

5、溶剂对二硫化物的溶解，减少溶剂对二硫化物的夹带；二是实现了常温再生，降低投资和操作费用、节能减排；三是消除了弱氧化环境，避免了生成元素硫形成的铜片腐蚀问题。三、工艺流程简图：（见附图）四、工艺流程及主要控制叙述：催化汽油在预分馏时产生一定量的气体，其中微量的硫化氢随气体馏出，轻汽油中基本不含硫化氢，为此，轻汽油脱硫醇工艺流程可以不设预碱洗，这将大大降低碱液的消耗。由于轻汽油与抽提剂密度差很大，二级抽提沉降罐油剂停留时间足够时，精制后轻汽油可不设水洗部分。合理控制轻汽油来量和温度。建议轻汽油分割装置的轻汽油储罐适当设计的大一点，分割装置轻汽油出装置的控制，同时作

6、为抽提脱硫醇的进料控制。在减少投资和操作费用的同时，保证脱硫醇进料的平稳。否则，抽提脱硫醇的进料设缓冲罐。LCN脱硫醇工艺由助溶抽提和溶剂再生两部分组成，分述如下：1、抽提脱硫醇部分溶剂抽提脱硫醇采用两级逆流抽提，两级均采用静态混合器作为反应设备，确保接触效果的同时降低设备投资；剂油体积比设计范围为0.3～0.50。预分馏塔来的轻汽油与二级抽提沉降罐来的半贫剂，经静态混合器M-01/1.2充分混合，完成一级抽提反应后，进分离罐V-01沉降分离；轻汽油自V-01顶压出，与循环泵p-01/1.2来的抽提剂经静态混合器M-02/1.2完成二级抽提反应，然后进分离罐V

7、-02沉降分离。轻汽油中硫醇性硫被反应抽提到溶剂中，轻汽油实现精制合格，与精制后的重汽油混合后经砂滤出装置。再生好的抽提剂进二级抽提反应静态混合器，自V-02底经界位控制被泵p-03/1.2.3送至一级混合器反应器，自V-01底经p-03/1.2.3送出去再生部分。由于抽提过程采用强混合，所以V-01、V-02要有足够的沉降分离时间。设计剂油混合物停留时间要大于1小时，而且内部结构也有专业要求。循环剂设流量控制，V-01、V-02设界位控制、就地压力和界位指示，混合器前后设就地压力表。轻汽油出V-02管路上设采样口，采样分析脱硫醇效果，作为抽提操作调整的依据。

8、循环剂管路上设采样口，采样分析循环剂碱