精细化,客车制造工艺走势发展

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1、精细化,客车制造工艺走势发展精细化，客车制造工艺走势发展2010-01-28　源自:商用车与发动机　作者:岳奇思【字号：大中小】--------------------------------------------------------------------------------客车工艺工作的主要目的包括“两低两高”——降低成本费用，降低劳动强度，提高产品质量，提高生产效率。2009年，由于受到全球金融风暴的冲击，中国客车企业纷纷缩紧银根、减小开销，确保每一分钱都花在刀刃上。在这一时代背景下，客车工艺工作的意义与重要性顿时凸显。客车制造工艺

2、主要包括零部件制作、焊装、涂装和总装(含底盘装配)四大部分，以及工艺装备的设计制造。2009年，随着一些新工艺的实施推广，工艺设计与工装设计的协同开发开始得到越来越多的关注，此前相对独立的三装工艺也通过相互配合取得了长足的发展。本文结合工艺技术的实践与应用情况，对2009年中国客车制造工艺进行盘点，并对热点工艺进行点评，以期为客车制造工艺的今后发展提供参考借鉴。零部件制造工艺：从外包到自制一直以来，我国主流客车企业的零部件制造可分为两种——整体外包和自主加工模式。由于早期缺乏零部件制造经验与设备能力，客车企业便将零部件甚至大总成(诸如前、后围总成，

3、侧围总成，顶盖总成等)外包给其他配套厂生产。此种制造模式可减少企业的固定资产投入，且不需配备技术人员，因此非常适合新兴型企业，行业中以金龙系为典型代表。但当2009年金融危机到来后人们发现，若将零部件改为内部制造，不仅可提供整车外的生产任务，而且对于控制零部件质量、降低成本起到正向作用，于是一些企业开始重拾零部件生产，恢复零部件制造工艺体系，是为第二种生产模式。零部件自主加工是一种将原材料或半成品、甚至座椅、仪表台、内饰成型件等传统外购配套产品，全部归入企业内部生产序列的制造模式。客车企业对于自主零部件加工的组织形式，通常可以选择车间、事业部或者独

4、立公司等形式。零部件自制率高有助于企业控制成本与质量，更有利于企业整体制造工艺水平的提高。零部件制造主要包括冲压、成型、焊接和热处理等工艺。传统的客车前后围覆盖件多以玻璃钢材料为主，但由于玻璃钢环保性差，而且容易老化变形，因此近年来，采用薄板模压成型工艺的前后围覆盖件成为客车制造的主流，截止2009年，宇通客车已实现所有产品的覆盖件均采用模压成型工艺，显著提高了生产效率与质量，这也是未来客车工艺发展的一个必然趋势。骨架总成承制方面，各种焊接夹具的使用比较普及，立式、卧式以及翻转式焊胎的使用开始增多，针对车架焊缝多的特点，很多企业都引入了翻转变位机构

5、，以保证车架反面焊缝的焊接质量。另外骨架焊接夹具开始进入模块化设计时代，生产时，只需通过简单的模块更替，便可迅速实现不同结构车型的定位单元调整，即提高了工装的通用性，又降低了工装费用的投入。整车制造工艺：工装设备普及与装配精细化整车制造工艺包括焊装、涂装和总装(包括底盘装配)三部分，对于每一道工序而言，若缺少科学合理的工艺方法做保障，则无法获得高质量的客车产品。2009年，通过对主流客车企业的参观学习，我们发现各家企业的工艺装备和专用设备已开始全面普及，工艺方法较过去有所增加，从而提高了整车制造质量。焊装方面，传统的带底盘合拢方式已为车身骨架合拢+

6、吊装所取代，通过利用大型气动或液压式合拢工装，不仅可对整车长宽高尺寸进行精确控制(国内一些先进的合拢工装可将18米长度内的尺寸误差控制在±2mm)，而且保证了批量产品的一致性；大型顶、侧蒙皮液压涨拉机确保了顶、侧蒙皮的平整度，滚式缝焊以及自动点焊设备开始取代传统的CO2焊接，即减小了焊接变形，提高了车辆外观效果，又减少了焊接缺陷，从而提高蒙皮的密封效果。涂装方面，阴极电泳、管腔注蜡、底盘装甲、达克罗等方法开始成为客车涂装防腐的基本工艺，相应的涂装生产线及专用设备也开始普及。总装方面，通过科学的工艺流程设计，对内饰件装配顺序进行合理安排，并辅以先进的

7、装配工具，同时加强工艺管理与指导，可获得高质量的整车装配效果，这一点在国内的客运旅游车辆上已得到了明显的体现。底盘装配方面，为满足钢板弹簧或空气悬架与车桥组装的专用工装开始大量使用，数显扭矩扳手、多头电动轮胎螺栓拧紧机等数字化专业设备的使用确保了底盘关键部位的扭矩值，从而提高了车辆的可靠性。全承载：全面提升焊装工艺水平自从2008年7月安凯客车获得全承载车身发明专利认证，全承载技术再度成为业内关注的焦点。众所周知，全承载客车对于结构设计有着很高的要求，但多数人士都忽略了将此种结构转化为最终产品的全承载制造工艺。全承载工艺是一种侧重于焊装制造的工艺方

8、法，同时需要工装设计予以配合，它包括以下几个工艺要点：1、先进的焊接工艺。全承载结构的主要特点是：取消底盘成型纵梁，用各种