路基工程质量通病

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1、路基工程质量通病　　　路基工程质量通病防治一、路基碾压出现“弹簧”形成原因：1.碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2.高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3.翻晒、拌合不均匀。4.碾压层下存在软弱层。防治措施：1.低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2.高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。3.对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。二、路基压实度不够形成原因：1.碾压遍数不够。2.压路机质量偏小。3.松铺厚度过大。4.碾压不均匀，局部漏压。5.含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：1.确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2.采用振动压路机配

2、合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3.压路机应进退有序，前后应有重叠。4.路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。　三、路基积水严重　形成原因：　1.路基表面不平整。　2.路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：　1.路基压实前应整平。　2.路基表面应设2%~4%的横坡。四、路基边坡被冲刷　形成原因：　1.过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。　2.未设临时急流槽和拦水埂。　3.每次雨水冲刷后未及时修补路基。　4.边坡未植草防护。　防止措施：　1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。　2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。　3.应及时填平冲沟。　五、压实层表面松散　形成原因：　1.施工路段偏长，拌和、粉碎、压

3、实机具不足。2.粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3.压实层土的含水量低于最佳含水量过多。　防治措施：　1.确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。　2.适当洒水后重新进行拌和碾压。六、路基表面网状裂缝　形成原因：　1.土的塑性指数偏高或为膨胀土。2.碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3.压实后养护不到位，表面失水过多。　防治措施：　1.采用合格的填料，或采取掺灰处理。2.选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。3.加强养护，避免表面水分过分损失。4.认真进行施工组织安排。七、路基表面起皮　形成原因：　1.压实层土的含水量不均匀且失水过多。　2.为调整高

4、程而贴补薄层。4.碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。　防治措施：　1.确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。　2.认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。八、路基表面出现放炮　形成原因：　1.石灰消解不充分。　防治措施：　1.石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。九、路基压实度超密形成原因：　1.未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。　2.路基填料不均匀。3.采用重型压实机械，压实功偏大。　　防治措施：a)在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。b)选择均匀的填料。　十、路基灰土灰剂

5、量不均　形成原因：　1.路基土的砂化不充分。　2.路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。　3.拌和不均匀。　防治措施：a)液性较大粘性土应充分砂化。b)应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。　十一、路基灰土灰剂量不足　形成原因：　　1.施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。　　2.石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。　　3.较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：　　1.确保石灰的掺量。　　2.石灰消解后要在7~10天内及时用完。3.堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。　　4.洒灰后应及时拌和碾压。十二、路基边缘

6、牙实度不够　　形成原因：　　1.压实机具未走到边缘。　　2.路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。　　防治措施：a)路基按设计要求超宽填筑。b)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。