毕业设计（论文）-组合镗床设计（含cad图纸）

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1、组合镗床设计第一章绪论CAD图纸，联系1.1课题来源与意义S195柴油机是拖拉机上的主要零件，属于大批大量生产。生产中常用组合机床和专用机床组成的流水线进行组织生产。本设计涉及到机制专业学生所学的主要专业课和专业基础课，能充分得到机制专业方面能力的训练。1.2课题应达到的要求（1）画出加工示意图。（2）画出两侧面孔精镗工序的工序图。（3）画出镗两侧面孔组合镗床的尺寸联系图。（4）多轴箱装配图一张。（5）夹具装配图一张。（6）毕业设计说明书一份。在充分熟悉零件的基础上，编写加工工艺，设计组合机床及夹具。1.3组

2、合机床的组成及特点组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。通常组合机床由以下部件组成：侧底座，滑台，镗削头，夹具，多轴箱，动力箱，中间底座，液压装置，电气设备，刀工具等。组合机床具有以下特点：（1）主要用于箱体类零件和其他不规则零件的的孔面加工。（2）生产率高。因为工序集中，可多面，多工位，多轴，多刀同时自动加工。（3）加工精度稳定。因为工序集中，可选用成熟的通用部件，精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一制性。（4）研制周期短，便于设计，制造和使用维护，成

3、本低。因为通用化，系列化，标准化程度高，通用零部件占70%——90%，通用件可组织批量生产进行预制或外购。（5）自动化程度高，劳动强度低。（6）配置灵活，因为结构模块化，组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成加工各类零件用26组合镗床设计的组合机床及自动线；机床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复使用。第二章组合镗床设计题目：S195柴油机两面上半精镗，精镗的10个孔。2.1机床加工工艺分析2.1.1机床的工艺任务该机床用于加工如图所示零件（见被加工零件图），S195柴

4、油机上两面上8—φ36H7，2—φ50H7孔的半精、精镗加工工序。加工条件是：加工前孔的尺寸精度为和；工件材料为HB200，硬度为175——255HBS；生产纲领为60000件/年，两班制生产。2.1.2分析零件图（1）零件的结构特点该零件为箱体结构，各表面的粗糙度比较高，是零件的设计基准，A面和B面上分别有两个定位销孔，被加工的10个孔对称分布在C面和D面上。（见零件图）（2）被加工表面的技术要求分析工件上被加工孔2—，8—为IT12级精度，表面粗糙度为3.2um，一对对称孔的位置精度为0.008mm，与B

5、面的垂直度为0.1mm，还要保证各孔轴线间的平行度在φ0.07mm之内。2.1.3加工方案分析（1）确定加工方案对于直径为φ36H7和φ50H7的孔，采用镗削，可以通过镗模有效的提高孔间的位置精度。因此，采用粗镗——半精镗——精镗。被加工孔的轴向尺寸比较短（为15mm），可采用工序适当集中的原则，将半精镗——精镗合并为一道工序，即在刀杆上安装两把镗刀，一次进给完成半精镗——精镗的加工。这样可以简化过程。五对镗孔的工序尺寸及公差见表1-3。（2）定位基准和夹压部位的选择组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削

6、负荷大，而且工件受力方向变化。因此，正确选择定位基准和夹压部分是保证加工精度的重要条件。以A面为基准面，两个定位销孔为定位基准，表面加工采用“一面两孔”26组合镗床设计的定位方式，这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也比较简单。（3）绘制工序图选择A面表面和上面的两个销孔做定位基准。根据零件的结构特点，及夹紧方向为垂直定位基准面的方向，夹紧点作用在曲面上。表1-3镗孔工序尺寸及公差加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度铸件6CT9粗镗4.8IT712.5半精镗0.9IT96.3精镗0.3IT12

7、3.2铸件6CT9粗镗5.0IT712.5半精镗0.8IT96.3精镗0.2IT123.22.2机床的总体方案设计2.2.1确定机床的布局形式对于批量较大的多孔加工专用机床一般设计成多轴形式。根据零件的结构特点和被加工孔的特点，可以直接将机床设计成五轴形式。2.2.2确定机床传动方案机床的主传动及进给传动由于镗床主运动与进给运动不需要严格的相对运动关系，所以采用分开传动的方案。主传动采用机械运动，由电动机驱动主轴旋转。进给运动采用液压传动方式，即由液压传动使镗头作直线运动。2.2.3机床的总体方案设计(1)确

8、定切削用量26组合镗床设计根据该工序的加工余量合理分配给半精镗背吃刀量aP1=0.4mm；精镗背吃刀量aP2=0.1mm；切削速度以满足精镗为主，参考表《机械制造工艺及设备设计指导手册》表12-5，确定v=80m/min，=0.1mm/r,=0.139mm/r，则：主轴转速：镗头每分钟进给量：(2)确定机床动力参数1)主运动电动机功率的确定首先计算每根主轴的主切削力，计算公式如下机床切削功率（根据1