失效模式效應分析.pptx

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1、失效模式效應分析FailureModesandEffectsAnalysis(FMEA)1課程內容FMEA簡介製程FMEA的作業展開執行FMEA的步驟2何謂FMEA?1950年由美國Grumman公司針對新型噴射引擎(Jetengine)٫為了評估其操縱系統之可靠度所開發的分析方法◦美國汽車工業用來連貫設計、開發和製造的程序٫我國在1970年左右引進٫用於航空及汽車工業◦FMEA是評估設計(製程)可靠度的一種方法◦FMEA是預防的工具٫一種有條理的程序٫產出一張表包含所有的錯誤٫以數據方式來表示

2、風險的大小٫並定義預防措施◦3FMEA技術發展重要紀事1950美國格魯曼(Grumman)公司首先提出，用於飛機主操縱系統1957美國波音(Boeing)與馬丁(MartinMarietta)公司工程手冊1960美國太空總署(NASA)應用於航太計畫(APOLO)1967美國SAEARP-9261970美國NASANHB-5300.4(1A)1974美軍標準MIL-STD-16291980福特(Ford)汽車公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishan

3、dbook1980美軍標準MIL-STD-1629A1982英國國家標準BS5760-31984福特汽車公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook(修訂)1984美國克萊斯勒(Chrysler)公司,FMEAMANUAL4FMEA技術發展重要紀事1985國際電工委員會(IEC),IEC8121986美國克萊斯勒(Chrysler)公司,FMEAMANUAL(修訂)1987英國車輛協會(SMMT),GuidelinestoFMEA1988福特

4、汽車公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook(修訂)1992福特汽車公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysis(修訂)1993美國品管學會(ASQC)、車輛工業行動組(AIAG),Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual1995美國品管學會(ASQC)、車輛工業行動組(AIAG),Potentialfailuremodeandeffe

5、ctsanalysisreferencemanual(SAEJ-1739)5FMEA推行的目的目的:在潛在失效發生之前就先認知、明訂及文書化٫以避免或降低失效發生之可能性◦方法:小組研討是確保成功FMEA最有效的方法◦價值:FMEA是事前行動而非事後反應措施٫發展FMEA完全要在開始作業之前進行٫因為這時候改變任何東西很容易而且成本低٫可避免事後高難度、高成本的矯正措施◦6功能零件、次系統或產品必須執行的作業٫以一種簡明的、精密的和容易瞭解的方法來敘述٫使任何人均能了解◦功能(V+N)如下:顯示

6、時間盛裝液體投射影像顯現影像支撐工件7失效模式零件、次系統或系統不能發揮原先預定功能的事項◦例如：賽車的功能為200公里/小時，當測試驗證時發現只能達到180公里/小時，結論是這輛車Failure了。8失效之分類依失效發生的原因分類依失效發生的時間情況分類依失效的範圍程度分類綜合性的失效分類依造成失效的來源分類依造成失效的錯誤類別分類9FMEA的種類設計(Design)製程(Process)主要用於製造責任小組٫確保潛在失效模式及相關原因已被分析及提出٫降低製造過程中失效的風險◦明訂與產品製程相

7、關的失效模式◦提出潛在失效對客戶的影響(下一個製程)◦明訂可降低失效發生或改善偵測失效性的管制◦將結果書面化◦10誰需要做FMEA?設計(Design)設計工程師測試與研發工程師可靠度工程師材料工程師服務工程師製造/製程工程師製程/裝配設計工程師製造/製程工程師品質工程師可靠度工程師治工具工程師各班的負責作業員有關製程改善之FMEA必須和品質及製造部門充分配合，方能了解現場之問題以提昇產品之可製性。11誰需要做FMEA?初組製程FMEA時，其責任工程師必須是直接參與活動且包含所有相關領域的專家。

8、組　裝製　造材　料品　質服　務供應商客　戶責任工程師必須決定那些領域的人須包含在FMEA製作過程中◦12何時實行FMEA?新設計新產品新製程製程轉移工具試驗治具驗證新的或重新整修的設備新的供應商13如何做FMEA?設計(Design)預備全部的圖樣列出所有的零件表示出所有機能的關聯製程(Process)製作流程圖含括製程所有的步驟列出每個步驟14製程FMEA的作業展開1516項目版本關鍵日期原版日期新版日期核心成員FMEA編號頁數權責單位負責分析人員審核者17製程FMEA的作業展開(一)FMEA