钙基脱硫剂钢水罐内渣洗脱硫的实践

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1、钙基脱硫剂钢水罐内渣洗脱硫的实践摘要：通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究，基本探索出了钙基脱硫剂在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点S含量≥0.015%的钢水，钙基脱硫剂脱硫率平均高达43.59%（范围29.41~67.86%）；而对于冶炼终点S含量＜0.015%的钢水，脱硫率虽在20%以下，但能抑制钢水回硫。关键词：脱硫；转炉；钙基脱硫剂；渣洗0引言硫是钢中一种主要的有害元素,采用铁水脱硫技术生产低硫钢，已成为当今钢铁企业质量水平的一个重要标志[1]。随着科学技术的进步，用户对钢材质量和性能的要求日益严格。现今开发无间隙原子钢、超纯净钢

2、、寒冷地区用钢等均要求硫含量很低，大部分要求在双零以下[2]。因此，钢水在线脱硫技术的开发就显得日益重要，各大钢厂对其也是重视有加。进入2005年上半年，攀钢炼钢转炉入炉铁水条件较差，入炉S高，加之转炉吃废钢量大，生铁块消耗的比例大，生铁块质量也不稳定，含S高，造成了转炉终点钢水S高，含S量超钢种要求的炉次较多，引起钢水硫含量难以控制，部分炉次终点硫高于成品上限，导致改钢炉次频繁出现，严重影响了供钢节奏、产品质量和炼钢工艺操作。针对此情况，为了有效及时地解决LF/RH工位脱硫延长精炼工序作业时间，影响铸机拉速匹配以及成品S高改钢等一系列的问题，确立了采用钙基脱硫剂

3、在钢水罐内进行渣洗脱硫的设想；并对终点钢水[S]≥0.015%和终点钢水[S]＜0.015%两种情况进行了试验，初步探索出了钢水罐内渣洗脱硫的工艺方案和技术思路。试验结果表明：对于终点钢水[S]≥0.015%钢水，转炉出钢过程钢水罐内进行渣洗脱硫，平均脱硫率高达43.59%（范围24.94%~67.86%），具有较好的效果。1试验条件1.1试验钢种，试验选择Stb32Z，Q235(G)，Q345A(国标)进行渣洗脱硫。1.2脱硫方法及工艺提钒半钢经转炉冶炼后,利用挡渣标控制出钢下渣量；出钢过程中钢包内先加入脱氧剂，然后加入脱氧合金，在合金加入总量的1/2时加入钙基

4、脱硫剂；利用高温钢水强大的搅拌动能,使高效脱硫剂与钢水快速混匀、熔化成渣，发生脱硫反应,获得良好的“渣洗”脱硫效果[3]。钢水“渣洗”脱硫的生产工艺流程为：5转炉冶炼→出钢过程钢水罐内脱氧合金化、钙基脱硫剂加入→炉后小平台喂线、吹氩→LF工位精炼→连铸2试验结果及分析2.1脱硫效果2.1.1终点高S（S含量≥0.015%）钢水的脱硫效果对于转炉终点S含量≥0.015%的钢水，加入钙基脱硫剂后在炉后各个工序环节钢水S及钢包渣S的变化情况见表1和图1。表1试验各工序的S变化/%数据类型出钢Ar前Ar后LF到站LF出站样本数/炉钢水0.01980.015~0.0280.

5、0140.011~0.0110.0120.008~00140.01170.008~0.0130.0110.008~0.01312钢包渣0.1020.059~0.1580.3410.174~0.700.3930.22~0.7320.4430.258~0.8180.4670.271~0.826图1高脱各工序钢水S的变化由表1、图1可见，钢水的S含量在各个工序环节逐渐降低，钢包渣中的S含量在各个工序环节逐渐递增；终点钢水S含量平均由0.0198%降至LF出站0.0109%，有效脱掉了0.0089%的含硫量；脱硫率平均为43.59%（范围29.41%~67.86%）；这表

6、明了钙基脱硫剂在其各个工序环节均发挥了脱硫功效，钢水中的S能有效地进入到钢包渣中。从表1及图1可以看出，在出钢过程中钙基脱硫剂的脱硫效果最为明显，有效脱硫量为0.0058%（范围0.003~0.017%）。说明了钙基脱硫剂在出钢过程中具有较好的动力学条件，能有效地发挥脱硫剂的脱硫优势。2.1.2终点低S钢水的脱硫效果对于转炉终点S含量＜0.015%的钢水，加入钙基脱硫剂后在炉后各个工序环节的钢水及钢包渣中S含量变化见表2。表2试验各工序的S变化/%数据类型出钢Ar前Ar后LF到站LF出站样本数/炉5钢水0.01170.010~0.014、、0.0100.0009~

7、0.0110.0100.007~00120.00960.009~0.01111钢包渣0.0440.031~0.0630.1730.068~0.2790.0740.05~0.1340.1260.048~0.1950.0990.044~0.218由表2可见，对于转炉终点钢水S含量＜0.015%的钢水，加入钙基脱硫剂后在炉后各个工序环节的钢水以及钢包渣中S含量变化不大；从整个流程看，平均由终点钢水的S含量0.0117%降到LF出站钢水S0.0096%，有效脱掉了0.002%的含硫量，脱硫率为17.09%，效果不明显；从钢包渣中S含量的变化情况看，也体现不出钙基脱硫剂较为

8、明显的脱硫