碱法脱硫废液处理提盐方案

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1、焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年的焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。脱硫废液中含有大量无法生化的化学物质、且毒性物质比较多，不允许外派也无法进入公司污水处理系统，只能进煤场进行配煤。脱硫废液含有腐蚀性极强的物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必造成脱硫碱耗、催化剂消耗增加，所以脱硫废液必须进行有效处理。脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。2.减少脱硫运行费用：如果将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增加脱硫的负荷量

2、，使脱硫催化剂（目前公司催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增加。并且由于钠盐难挥发，增加焦炭的灰分；还有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油的质量。其带来的综合影响大约在30万元/年。3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入含有2000吨混合钠盐的脱硫废液后，将2000吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相当于500吨标煤，折价30万元/年。合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液的处理，拟采用以下几

3、种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：公司按一定的价格将置换的脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业的厂家进行处理；这样，处理装置的建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运输及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供的是高腐蚀液体，运输过程存在很大困难，且液体浓缩势必造成运行成本高，另外，为降低运输费用，场地的选择也必须要煤焦化周边！由于种种原因、目前接收脱硫废液的专业厂家不是很多，甚至没

4、有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。2.1方式：公司将脱硫液通过脱色、过滤、浓缩、冷却、离心，将脱硫废液中的硫氰酸钠和硫代硫酸钠等产品从脱硫废液中分离出来，提取出成品硫氰酸钠和硫代硫酸钠的混合盐，浓缩后回收的蒸馏水返回到脱硫系统循环使用。根据现有处理量建设混盐装置投资约在140万元左右，运行成本包括水、蒸汽、维修、耗材、电等约5000元/天；每天提取混盐约6吨，每吨约250元，每天混盐收益250*6=1500元，实际每天收益：1500-5000=-3500元，每3500*365=128万元；2.2方案可行性：脱硫废液以固体物形式进行出售，便于运输，且目前混盐

5、加工厂价国内有几家，目前的混盐处理量还是可以接受的！三、方案三：煤焦化企业上精盐提取额装置。3.1处理方式：公司将脱硫液通过脱色、过滤、浓缩、萃取、再浓缩、结晶等方法，将脱硫废液中的硫氰酸钠和硫代硫酸钠等产品从脱硫废液中分离出来，提取出成品硫氰酸钠和硫代硫酸钠的混合盐，浓缩后回收的蒸馏水返回到脱硫系统循环使用，回收的酒精循环使用，继续用于萃取硫氰酸钠。预算投资总成本为600万元，注：界区外不包含在内。3.2运行成本核算：废液25m3/天，全年运行365天计，处理脱硫废液8250吨，出产品硫氰酸钠（纯度99%以上）1200吨/年左右，硫代硫酸钠粗盐800吨(粗盐价值暂不考虑)。处理前：总盐含量3

6、50g/L；处理后：总盐含量5g/L，溶液全部返回系统循环使用。A、脱硫废液装置运行费用：处理8250吨脱硫废液需要消耗：蒸汽价：8250吨×1.1吨/吨×140元/吨=128万元（蒸汽以140元/吨计价）电价：8250吨×40度×0.6元/度=20万元（电0.6元/度计价）工资：30人×3万元/人年=90万元活性炭：8250吨×0.3%×3500元/吨=9万元（活性炭3500元/吨，用量为脱硫液质量的0.3%计）酒精：120万元（工业酒精以4500元/吨）包装：1200×120元/吨=15万元维修及化验费：1200×50元/吨=6万元（每吨成品硫氰酸钠修理及化验费50元计）合计运行费：128

7、+20+90×1.17+9+100+15+6=403万元每吨硫氰酸钠的成本含税价：403÷1200吨=3350元/吨B、销售收入：目前市场硫氰酸钠销售价一般为8500元/吨全年销售收入为：1200×8500=1020万元C、经济效益：每吨利税为：8500-3350=5150元/吨全年利税为：1200×5150=618万元全年利润为：618÷1.17=528万元3、社会效益：每年可以减排8250吨废