异常工时管理办法

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1、1目的为提升生产效率,提高产品质量,降低生产成本,减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时,特制订本管理办法。2适用范围适用于公司所有服务于生产的管理部门。3术语3.1异常工时:凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失,在制造绩效考核范畴内,都被定义为生产异常工时;3.2工时影响系数:为了给予被考核部门一定的工作失误损失工时,实际绩效考核时,根据各部门工作量度及难度性考虑(以2010年1-7月份异常工时统计数据综合分析得出),分配给各部门相应的“工时影响系数”,它随着公司管理绩效的提升,会定期调整,原则每半年调整一次;3.

2、3新产品:凡是底盘发动机、变速箱、车桥、车架、悬挂、转向;车身前围、车身后围、车身底板、新开发内饰等总成件或结构发生变化,其中三项大总成发生变化,未进行首台样车制作的统一视为新产品。4.职责4.1生产部负责异常工时的判定与统计;4.2企管部负责异常工时的结算;5异常工时统计与审核流程:5.1生产部统计员每天对各车间生产流程中出现的异常工时进行统计,每周五汇总一次并在当日下班前通过OA发送至部门负责人或部门联络员;5.2部门负责人或指定人员在下周生产例会前对异常工时进行核对,如异议较大的在生产例会上进行说明(异常工时超过10工时以上),异议较小的作单独沟通;5.3每月28日前生产部

3、将各部门异常工时统计汇总,经生产部长审核,分管领导批准后交企管部作为异常工时考核的依据。5.4企管部根据本考核办法在次月2日前下发考核通报;各部门对考核结果进行分解,并在次月5日前将分解情况报企管部,在当月工资中兑现奖惩。6异常工时认定与责任承担:6.1销售公司、商务部:6.1.1销售人员下发的订制单与合同不符,需下发补充订制单更改配置的,产生工时异常的:a.未投产前不予考核;b.虽未投产,但影响配套件采购进度,造成配套件待料的;c.投产后造成返工的;6.1.2销售人员在车辆进入涂装车间后,仍未确定油漆和彩条状态,造成等待的工时;6.1.3销售人员未与客户对接清楚车辆的配置状态,

4、造成客户提车时提出配置的更改,造成补装或返工的;6.1.4客户自带件不能按时供货或来货未按我司技术状态供货,导致车间等待或返工的。6.1.5由于客户原因需要更改配置,造成返工等异常工时,由客户承担的不列入考核;客户不承担异常工时损失的,由销售总监批准后不列入销售公司的考核;6.1.6商务部以当月入库台数(暂定1.2倍)进行考核,当月未发生入库的,按照投入生产台数的0.5倍计算。6.2技术中心:6.2.1设计人员因主观原因造成的设计错误的;6.2.2因与供应商对接技术状态不清楚造成的返工的;6.2.3工艺人员料单漏出、错出,造成车间配套件待料或返工的;6.2.4新产品不列入以上异常

5、工时的考核。6.3采购部:6.3.1采购业务员因主观原因造成物料待料、补装或返工的;6.3.2物流科仓储人员错发物料,或在库存量小于安全库存的情况下,未做预警动作,造成补装或返工的;6.3.3因不可抗力因素引起的配套件到货延迟的不纳入考核。6.4品管部:6.4.1品管部检验员因主观原因(错检、漏检),使不合格配件流入生产线,造成返工或停工待料的;6.4.2对非可控因素引起的返工或停工待料的(玻璃钢经烘烤后起泡、开裂,灯具进水等),品管部将由此造成的异常工时纳入供应商考核,品管未对供应商考核的,该部分异常工时纳入品管部的异常工时考核。6.5生产部:6.5.1装配人员因未看清订制单的

6、配置信息而导致的错装、漏装的;6.5.2因配件缺件下线,未在检验卡上注明,又未在车辆交检之前及时补装的,影响下道工序生产的;6.5.3因主观原因未按技术、工艺要求安装,导致下道车间大量返工的。6.5其它职能部门:由于工作质量引起的异常工时按照本办法进行考核。7异常工时的计算方法:7.1缺件但生产线可以正常流转,造成部分配件需要补装的,计算补装工时;因前道工序缺件,导致后道工序配件不能安装的,后道工序补装工时也记录在内。7.2因销售配置状态、技术状态、采购进度、配件质量问题而导致返工工时的计算:拆装工时;7.3因缺关键零部件、关键配置或技术状态未定,而导致车辆无法上线的,等待工时计

7、算:等待工时=车辆生产节拍(0.8小时/台)*工位人数。8工时影响系数:8.1根据部门工作产生异常工时的影响要素及阶段性统计数据,设定部门异常工时影响系数,各部门异常工时影响系数见下表,异常工时影响系数每半年调整一次;异常原因销售商务技术采购品管生产部焊装涂装总装设备影响系数0.50.50.72.31.30.40.20.20.18.2影响系数乘当月产量即为部门当月异常工时基数,月异常工时基数为当月考核的基础。9奖励与处罚:9.1当月异常工时低于部门基数的给予部门正激励;当月异常工

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