车辆底架及附属配件检修工艺

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1、车辆底架及附属配件检修工艺1目的保证底架及附属配件检修符合《米轨铁路货车检修规程》有关质量要求。2范围各型货车底架及附属配件3工装仪器乙炔设备，电焊设备，检测仪器，拉机，顶镐，行车，风镐，铆工工具，铆钉炉，铆钉机，钻床，剪板机等。４作业流程作业准备→检查修理→质量要求→质量记录5作业标准5.1作业准备开工前应准备好所用工装仪器，确认作用良好、熟悉安全操作规程。5.2检查修理5.2.1各梁变形调修5.2.1.1中、侧梁在枕梁间的下垂不大于30mm；超过时调修至水平线mm，中梁不超限时，侧梁可调到中梁现有挠度，测量方法为示意图0

2、4-2a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-2b所示。示意图04-2a示意图04-2b5.2.1.2牵引梁或枕梁外侧的侧梁上挠或下垂不大于20mm；超过时调修至水平线-2mm以上，测量方法为示意图04-3a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-3b所示。示意图04-3a示意图04-3b5.2.1.3中、侧梁左右旁弯不大于25mm；测量方法为示意图04-4a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-4b所示。示意图04-4a示意图04-4b5.2.1.4牵引梁左右旁弯不大于15mm；测量方法为示意图04-

3、5a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-5b所示。示意图04-5a示意图04-5b5.2.1.5牵引梁扩涨：单侧不大于20mm；两侧之和不大于30mm；超过时调修，调修方法如示意图04-6所示。示意图04-65.2.2各梁及盖板裂纹检修5.2.2.1中梁裂纹有下列情况之一时补强：a上翼板横裂纹，下翼板横裂纹超过单侧翼板宽的50%时，补角形补强板。b腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板的距离不足50mm或裂纹长度超过腹板高的20%时补角形补强板。c上翼板横裂纹，下翼板横裂纹未超过单侧翼板宽的50%，腹板横裂纹端部距上、下

4、翼板的距离超过50mm或裂纹长度不足腹板高的20%时，补平形补强板。5.2.2.2侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的50%时焊修。横裂纹超过翼板宽的50%但未延及腹板时,补平形补强板,延及时补角形补强板。5.2.2.3各梁纵裂纹时焊修或补强。枕梁上旁承的下弯角纵裂纹时，焊后须加焊三块三角形补强筋板。5.2.2.4上心盘座、中梁隔板裂纹时焊修。5.2.2.5各梁上、下盖板裂纹时焊修。5.2.2.6中梁下盖板横裂纹时须焊后补强。5.2.3各梁及盖板腐蚀检修5.2.3.1中、侧梁腐蚀深度超过50%时焊修或补平钢板；腐蚀延及腹

5、板者，补角形补强板。5.2.3.2端、枕、横梁或补助梁腐蚀超过50%时，堆焊、挖补、截换或补强。5.2.3.3端、侧梁与柱、金属附件组装处腐蚀穿孔时，应在侧梁腹板内平面增设补强板，高度与侧梁等高，长度超过侧柱外缘各50mm以上，如示意图04-7a所示；侧梁横裂纹、腐蚀距枕梁、横梁复板大于100mm时，补板可不穿过枕梁、横梁，可与枕梁、横梁相连接，如示意图04-7b所示。示意图04-7a示意图04-7b5.2.3.4中梁下盖板腐蚀深度超过50%时补强。5.2.3.5各梁腐蚀测量部位：翼板以宽度50%处为准，腹板以最深处为准，但

6、边缘及小面积腐蚀点不作为测量点。各梁、盖板麻点腐蚀直径大于20mm深度超过50%时或直径小于20mm而穿孔时焊修或补强。5.2.4中、侧梁补强检修5.2.4.1翼板补强板规定如下：厚度─侧梁为6mm，中梁为8mm；宽度与翼板相同（预留焊缝余量）；长度必须超出裂纹边缘300mm。5.2.4.2腹板补强板规定如下：a补强板厚度为腹板厚度90%以上；宽度大于梁高的50%并且必须盖过裂纹端部或腐蚀边缘50mm以上；长度大于梁高的1.5倍并盖过腐蚀边缘50mm。b中梁补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板外缘不足50mm者，长度必须盖过

7、上述孔或腹板50mm以上；宽度必须大于梁高80%，并盖过孔边缘50mm（孔边距梁边不足50mm者，与梁边缘齐），如示意图04-8所示。示意图04-8c焊接的补强板长度超过300mm时，宽度须大于200mm或等于梁高，并增加塞焊孔，孔径为Φ20～25mm，孔距为100mm，孔中心距边缘100mm。5.2.4.3两中梁同时补强时，两相对补强板长度方向边缘必须错开150mm以上，如示意图04-9所示。示意图04-95.2.4.4同一中梁两相邻补强板须相距300mm以上，同一侧梁两相邻补强板必须相距100mm以上。5.2.4.5角形

8、补强板必须与翼板密贴。5.2.4.6补强板的材质必须与母材一致，四角必须倒角。5.2.5中、侧梁及中梁下盖板截换检修5.2.5.1中侧梁截换必须斜接。一般采用腹板斜接，翼板直接，但棚车、罐车的中侧梁允许采用翼板斜接、腹板直接。必须两面施焊。5.2.5.2中侧梁截换接口夹角为40～45度，夹