散热器挤压模设计

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1、散热器挤压模设计【1】1前言 由于铝合金型材，的导热性能较好，因此，在铝合金的挤压型材中，各种类型的散热器型材巳被广泛地应用在电器、机械等行业中。 散热器型材其结构均是由多个齿形组成，为了提高散热效率，增大散热面积，在每个齿上大都布有多个尖牙，这种结构虽然有效地提高了散热效率，改善了散热效果，增加了散热面积，但是却给型材挤压带来了很大的阻力。 对于所示的每个齿形的悬臂较小、其舌比小于3的散热器型材，采用普通平模的设计结构即可实现正常的型材挤压。而对于如图2所示的带有大悬臂的散热能型材，山于其舌比大于3，采用普通的平模设计结构，在

2、型材挤爪时极易造成模只从齿根部断裂，致使模具报废。因此，对于大悬臂的散热器型材，必须改变常用的设计方案，以避免上述断裂现象的发生。为某带有大悬臂的散热器型材的截面设计图。从图中可知，此散热器型材其截面外形长度为170mm，高度为45mm，设计有14个35mm高的齿形，两齿间距为1Omm,，在每个齿形的两侧布有0.5mm高，1mm间距的尖牙。从其标注的尺寸上可计算出此散热器型材悬臂处舌比为：(45-10)/(10-3):4.69＞3，在各齿间存在着危险断面。特别是该截面的底部壁厚较厚(达1Omm)，而齿部最薄处的壁厚仅有1.5mm

3、，截面壁厚相差悬殊，更增大了危险断面的断裂系数。另外，从图中的技术要求巾得知，挤压此型材的挤压筒内径仅为∮170mm，而此型材截面的外接圆直径却达∮175.8mm，大于挤压筒内径尺寸，要实现此型材的正常挤压难度极大。 3模具设计 3.1结构分析 这种大悬臂的散热器型材模具，如果选用普通平模的设计结构，由于其底部壁厚与齿部壁厚相差悬殊，而齿部又布有多个尖牙，使齿部的挤压阻力极大，致使危险断面的断裂系数增大，使模具的挤压寿命极大地降低。 为了使模具在挤压时模孔各部的流速均匀，挤压平稳，在设计其模具结构时，打破了实心型材大都采用平模形

4、式的常规设计理念，将此型材模具设引成带有流口、分流桥的分流模的形式，与常规分流模不同的是：在此分流模的上模分流桥上，没有决定型材内孔尺寸的型芯部分，因此，称之为假分流模，如图3所示。3.2上模设计结构 这种假分流模的设计结构，将型孔壁厚较厚的部分设计在上模分流桥的遮挡之下，使其起到阻碍金属流动的作用，从而降低此处金属的流建，使型材挤出时趋于平稳。这种带有分流桥的设计结构，可以有效地减小大悬臂型材模具危险断面的断裂系数，增强模具的强度。 由于型材的齿形上存在着许多用米增加散热面积用的尖牙，极大地增大了挤压阻力。在设计时，将齿部尽量

5、地暴露在分流口处，最大限度地减小挤压阻力，促进型材成形。由于挤压此型材所