制造执行系统综述

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1、制造执行系统〔MES〕标准的综述本文提出遵照S95标准，结合我国制造企业生产车间的特点，深入研究车间生产控制中各具休活动对象，用UML建立活动对象模型，将活动对象下的常用功能模块开发为组件，开发二层架构下的管控系统集成框架和平台，推动我国制造业信息化向上向下得到延伸。   在以ERP〔EnterpriseResourcePlanning，企业资源方案〕为代表的企业信息化深入开展中，许多企业特别是商业企业受益匪浅。然而众多的制造企业却没有那么圭运，甚至遭遇不同程度的失败。这一现象并非我国独有，在工业兴旺国家也是如此美国ARC公司调查结

2、果显示，53%的客户反映ERP在企业生产中存在以下问题：重复投入、高本钱、信息冗余、“信息孤岛〞、各系统的信息无法相互理解。仔细分析这些现象的原因，可以发现：以ERP为代表的企业管理信息系统缺乏车间生产现场实时数据的支持，从车问底层到企业上层信息是脱节旅局部企业甚至没有生产现场的信息，即使有其信息也是滞后或失真的；并且上下层系统的信息数据结构不同，描述方法小一致，各系统之间数据无法相互理解，不适应企业信息系统集成的需要。应此需要将信息化工程向生产车间推进，实现企业管控系统集成，制造执行系统〔ManufacturingExecutio

3、nSystem，MES〕的实施为解决这一问题提供了可能。1MES简介   MES在1990年由AMR〔AdvancedManufacturingResearch〕组织提出并使用，是将制造业管理系统〔例如MRPⅡ/ERP/SCM等〕和控制系统〔例如DCS、SCADA、PLC等〕集成在一起的中间层，是位于管理层与控制层之间的执行系统。MES是一个特定集合的总称包括些特定功能的集合以及实现这些特定功能的产品。MES也不是一个特定行业的概念，而且应用于各种制造业的重要信息系统。MES的任务是把管理系统的指令传到达生产现场，并将生产现场的信息

4、及时收集、上传和处理，是上下两层之间信息的传递系统。   根据标准化、功能组件化、模块化的原那么，MESA〔ManufacturingExecutionSystemAssociationInternational，制造执行系统国际联盟组织〕于1997年提出了著名的MES功能组件和集成模型。该模型主要为11个功能模块：〔1〕生产资源分配与监控；〔2〕作业方案和排产；〔3〕上艺规格标准管理；〔4〕数据采集；〔5〕作业员工管理；〔6〕产品质量管理；〔7〕过程管理；〔8〕设备维护；〔9〕绩效分析；〔10〕生产单元调度；〔11〕产品跟踪。AM

5、R组织把遵照这11个功能模块的整体解决方案称为MESⅡ〔ManufacturingExecutionScrlution〕。   MES是一个庞大的系统，在实施过程中难度大，本钱高，成功率低，没有成熟的基木理论支持，