焦化厂焦油渣回配方案

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1、焦油渣回配技术攻关项目实施方案项目签字日期编制人项目负责人厂级领导技术攻关项目实施方案一、项目的编制依据1、现状及目的焦化厂现有4×55孔焦炉及4×65孔焦炉，设计年产焦炭500万吨，每年产生约1000t焦油渣。近年来，随着国家环保法规的严格要求，焦油渣作为工业垃圾外排已经不现实，需要对焦油渣进行回收利用。技改原则：投资少、工艺简，后续生产操作容易、管理方便，施工难度小、进度快。炼焦生产过程中，煤气中夹带的煤粉、半焦等混杂在煤焦油中，形成大小不等的团块，这些团块称为焦油渣。焦油渣是黏稠状废渣,主要成分有煤尘、焦粉、沥青粉、

2、炭化室顶部热解产生的游离碳及清扫上升管和集气管时所带入的多孔物质、焦油和沥青的聚合物等含碳物质，为半液体物质，有黏性。渣内固定碳含量约60%,挥发分含量约33%，灰分约4%。固定碳能燃烧产生热量，挥发物主要为多环芳烃。焦油渣回配炼焦不仅解决了焦油渣处理难的环保问题,又节约了炼焦煤,产生了可观的经济效益。由于焦油渣配入量极低（按照每天3t焦油渣在1个班内配入1条生产线测算，配比仅0.2%，对入炉煤各项指标几乎没有影响）。根据有关试验和使用单位资料，其对焦炭各项质量指标均无明显影响。2、技术难点加焦油渣二、攻关组组织机构及人员

3、分工工艺组长：设备组长：编辑设计：施工负责人：三、项目技术方案1回配方案确定1.1混配原料煤来源选择经统计，本厂化产2个车间共产生焦油渣2.5t/d，炼焦2个车间共有余煤25t/d，根据有关资料，焦油渣配入量最高不得大于10%。考虑我厂4条生产线的余煤质量不同，全部余煤集中给1条线的一个班配用将对焦炭质量（主要是硫分）造成明显影响，而且需要给工艺调整留有足够余地，最终决定还是从皮带上面取部分配合煤旁路出来进行混配。另外考虑到除尘粉的处理也是环保难题，目前尚无成功案例，计划在技改时同时考虑设置一个灰斗，方便在取煤时进行混入除

4、尘粉的试验，混入除尘粉也有利于消除焦油渣粘到皮带上的问题。1.2混配工艺选择搅拌锅式间歇工艺投资较少、搅拌均匀、配比准确，但是配比调整余地较小。双螺旋连续工艺，其配比调整余地大、操作相对简便、目前有其它厂家成功经验。经过考察和研究，最终确定采用后者。为了最大限度简化工艺、方便操作、降低投资和施工难度，决定采取低端入料搅拌的工艺路线，主要设备和厂房高度可以大幅度降低，设备安装和检修方便，可以利用叉车代替电葫芦进行上料操作。其不足之处是需要解决焦油渣死循环问题和对小皮带的粘附问题。1.3装置安装位置选择综合考虑添加造成的不均匀

5、性以及对皮带的腐蚀问题、对粉碎机的粘连等问题，确定焦油渣添加装置放置于粉碎机后。经过现场勘查研究，选在备煤车间402皮带爬坡一段附近，详见附图。1.4装置能力和操作时间考虑到生产操作及运输的方便与安全性，确定在每天早班进行焦油渣配入生产。设计配入能力为焦油渣配量3t／d。有关操作规程和人员培训（包括电葫芦操作取证等）在技改开始后同步进行。2工艺及主要设备2.1工艺简述焦油渣在化产收集并除水后，使用叉车连同渣箱运到配入现场，利用叉车将渣箱举升到焦油渣储槽顶。使用电动机构控制排入渣槽量，经过渣槽出口蒸汽加热软化，依靠自重落入搅

6、拌机。煤料系利用自制的单侧梨式刮料装置从备煤402主皮带取出，取出量可以控制，通过留槽直接进入搅拌机。焦油渣与煤料连续在1#、2#搅拌机内进行2次混合搅拌后通过1#和2#小皮带返回主皮带上方，落回主皮带。由于位置所限，采取了“后取前配”的方式，需要考虑增加拨料装置防止配料出现反复循环配入。2.2主要设备该装置主要设备包括皮带机2条、双螺旋搅拌输送机2套、焦油渣槽1个、除尘粉储槽1个、现场焦油渣收集箱10个、电动翻转机构1套、受煤留槽2个、梨式刮料器和拨料器1套、除铁器、控制闸门及其配套机构等。主要设备选型如下：小皮带机（订

7、购）规格：焦油渣槽（自制）设置焦油渣槽的目的主要是为了方便焦油渣的贮存、预热。焦油渣槽的容积为3m3，槽底设计为锥型，并有蒸汽加热设施增加焦油渣的流动性。现场焦油渣收集箱（自制）每个容积为2m3，设计为方形型，尺寸为15001000800，底部设有叉车叉起和翻转辅助装置，上部设有排水孔。双螺旋搅拌输送机（订购）总长2m，直径500mm，输送能力为5-30t／h。采用全密封结构，避免焦油渣的刺鼻气味外逸。输送机上部设有3个观察孔并用盖板密封，一个位于焦油渣槽下料口中间，一个位于输送机中部，另一个位于输送机下料口上方，方便堵料

8、时的清理。输送机安装时，采取一定的安装角度，防止冷凝水混在焦油渣中一起被添加到配合煤中。除尘粉储槽（自制）容积3m3，下部设出料口。受煤留槽（自制）控制闸门及其配套机构（自制）电动翻转机构（自制）电动机功率：1．1kW；电液动推杆：D=250mm，L=270mm。梨式刮料器和拨料器（现场改制）除铁器（订