3 牛皮绒面革生产工艺探讨

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1、牛皮绒面革生产工艺探讨1原皮组批将牛皮按大小不同，产地不同，原皮状态不同，分别组批。2浸水处理浸水工艺的产生：水250%26-29℃纯碱1%硫化碱0.2%浸水剂0.3%杀菌剂0.2%脱脂剂0.3%PH=10转30分钟停20分钟，反复3次，停鼓过夜。次日，检查浸水程度一定要透，然后排液。去肉。3绒面革的浸灰浸灰的主要目的是使裸皮膨胀，以松散胶原纤维的编织结构，进一步除去纤维间质，进一步除去残余的毛和表皮，皂化除去部分油脂，使弹性纤维肌肉组织部分变性，以便在软化工序被酶催化的水解，以使于片皮和局部片皮。浸灰的方法主要有：①不采用硫化

2、钠的纯石灰烧碱法②采用硫化钠与烧碱配合的灰碱成碱法③采用硫化钠与蛋白酶配合的酶浸灰法A原理11采用纯石灰烧碱浸灰时，对裸皮所产的第一个作用就是使裸皮充水而膨胀以松散胶原纤维、裸皮的膨胀有渗透在膨胀和感胶离子膨胀两中情况。浸会时裸皮的膨胀与PH值有很大的关系。为渗透和膨胀。其膨胀作用可以渗压理论为主进行解释。一般认为。当浸灰液的PH值为12以上时，由于裸皮的的PH值远远高于胶原等电点，裸皮胶原纤维的内聚力降低，这时将皮的表面看成半透膜，将皮内和皮外分别看成半透膜的内外。由于膜内基因不能扩展到膜外并且过可与碱结合，扩散的结果会使膜内

3、离子浓度大于膜外离子浓度在膜内外产生渗透压差，使皮外的水分向皮内渗透，力图稀释皮内的离子浓度。结果使皮充水膨胀。浸灰过程中，由于使用了大量的石灰或烧碱，皮中的脂质可被皂化，对于非多脂皮，不需要专门设置脱脂工序，通过浸灰就可将大部分脂质除去。对于多脂皮，除进行专门脱脂外，浸灰可起到辅脱脂作用。B方法：在转鼓中调液比2.0—3.0，温度25℃左右，如石灰粉3%︿4%，或加30%的烧碱3%—5%，转动30min，停30min再转30min，停30min，以后每2h转5min。浸灰过程中液比不能太小，转鼓的转速一般应为2-4r/min,

4、或则膨胀裸皮所受到的机械作用大，易引起粗皱，浸灰温度也不宜太低，太低时皮膨胀程度过大，膨胀的均匀性较差。有时还会使颈皱加重。石灰的用量也应适应控制。虽然当石灰用量大时过量的石灰不会溶解，不会使灰液PH值增加，但这一部分石灰对胶原有一定的胶溶作用。当成革要求柔软较高时，石灰的用量可较大一些，当成革的要求柔软度不高时石灰的用量不宜太大。③浸灰：在转鼓中进行。添加50%的水（28℃），2%的硫化钠，8%的氢氧化钠（粉状），转动60min。以后每小时转动2min，共5d。于26°水洗10min。去肉，称重。④脱灰与软化：添加300%的水

5、（38℃）。1.5%的氯化铵。转动10min。之后添加软化剂OroponOR，0.2%的脱脂剂（LutensolAP-6），转动2h，溶液的PH值为8.0。于26℃水洗10min。⑤浸酸：添加70%的水，7%的食盐，转动5min。之后添加1%的甲酸（1：10）。转动2h后，PH值为4—4.5。排去液体。浸灰工艺的产生：水100%22-24℃硫氢化钠1%20分钟硫化钠3%40分钟FR62-C1%石灰2%3小时水100-150%石灰粉6-8%PH=13过夜，每小时转10分钟，次日晨转30分钟。水洗水250%30℃排水114脱灰软化脱

6、灰、软化工艺的产生：水50%30℃氯化铵1%脱灰剂0.3%20分钟硫酸胺1%脱灰剂0.5%60分钟PH=9水100%硫酸胺0.5%酶制剂0.5%180分钟PH=8检查：要求脱灰透心，粒面洁白柔软，光滑，粒纹清晰。排水5浸酸浸酸工艺的产生：水50%25℃盐7%10分钟硫酸0.8%甲酸0.6%120分钟PH=36鞣制有效的软化也是绒面革的生产所必须采取的措施。接着应对裸皮进行彻底的清洗，以清除在加工过程中形成的中性盐，避免影响后进行的绒面革染色。一般而言，在绒面革鞣制之前不需要浸酸，或只需进行轻微的浸酸。各道工序宜采取小液比加工（3

7、0—40%），其目的是确保皮革化工材料能良好的进行分散和渗透。铬鞣剂的用量相当高（以氧化铬计为2.5—3.0%；如果对整饰革计算，氧化铬用量为5—7%），这一点目前要求对铬盐充分吸收的看法是有矛盾的，特别是现在一般都不赞成使用强烈的蒙囿剂及缓冲剂，以免影响绒面革的染色性能。一般在铬鞣前使皮革保持较高的PH值或降低铬鞣剂的用量（以氧化铬计为2—2.5%），结合使一些较高碱度的铬鞣剂（例如LutanB），或蒙囿剂的鞣剂（如LutanF）并在较高的温度下进行鞣制，可以促使生皮对铬盐的吸收更加充分。11下列介绍一个绒面革鞣制的典型配方如

8、下：20—30%的食盐溶液（6°Be'）0.3—0.5%的硫酸或甲酸1—2h后添加8—10%的粉状铬鞣剂（chromitanB）2%的LutanB，F最终PH值3.8-4，Ts≥95℃。颜色纯正均匀，粒面细致，废液清澈三氧化二铬的含量1.0-2.0g／L最终温度