助镀剂助镀原理及检测方法综述

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1、第四章:助镀液（热镀锌工艺）简介现今助镀液是镀锌过程必要的一部份，但也有例外。最早钢件以酸洗去除杂质和铁锈，之后直接浸入溶锌槽。虽然此过程简单，但因耗锌量高、成本昂贵。助镀液的导入，能使热浸镀锌业者降低钢件之锌层的厚度，改善成品品质，增加产能及降低成本。4.2助镀剂（叁基盐和特殊的Tego60助镀剂）以热浸镀锌而言，钢件在经过脱脂、酸洗和水洗之后，助镀剂溶液本身是以氯化锌铵组成而发展出来的。助镀液以不同比率的氯化锌与氯化铵混合而成:60%w/wZnCl2：40%w/wNH4Cl--特殊的Tego1份ZnCl2：3份N

2、H4Cl--叁基盐另外，添加润湿剂以改善助镀液的功能。钢件氧化锌熔融锌液功用助镀剂有几点功用：1.防止烘乾时钢件表面氧化。2.分解溶融锌液附着在金属表面的氧化锌层。氧化锌产生是因为空气中的氧和溶融锌液之反应(450~460℃)，当钢件浸入溶融锌时，气化锌层附着其上。假如：金属表面形成氧化锌，则内层的锌铁反应将受很大的影响，将造成镀件的浸镀时间较原来长，时间加长，最终将增加钢件上锌层厚度。氯化锌是易受潮所以优先吸收钢件表面水分，因此可防止浸过助镀液的钢件，在烘乾时生锈。3.4CI—HCl+NH3ZnCl2.2H2O+H

3、Cl—(HCl(OH)2)H2+ZnCl2HydroxyAcids(ZnCl2(OH)2H2+HCl氯化铵在锌槽中会分解产生盐酸和氨水，盐酸会和氯化锌吸收的结晶水，结合产生两种Hydroxy酸(HCl(OH)2)H2和(ZnCl2(OH)2)H2+HCl)。此两种Hydroxy酸可以分解钢件表面所生之氧化锌层。操作参数浓度助镀剂浓度决定在处理钢件的种类钢件种类oBe波美’S.G比重oTW比重线材7~131.05~1.1010~20薄板13~191.10~1.1520~30管材/一般热镀件19~241.15~1.263

4、0~52超大型钢/锻造件30~401.26~1.3852~76温度均匀且较没效果；温度较高，则助熔剂附着太厚，增加消耗。当然若附着较厚助熔剂在工件上锌灰产生会降低。不过太厚时则成反效果。时间Be波美浓度28被认为可适用于各种钢件并得到最佳效果助镀液的最适温度是60℃-65℃，温度较低，助熔剂附着会较不一般需2~5分钟即可得到好的助熔剂附层，这也让钢件充分加热以助烘乾。延长在助镀液浸泡时间，将增加在酸性助熔液中铁的含量。另外在助熔剂附层会产生FeCl3氯化铁，它将吸收乾躁时残留的水份，导致浸镀时，熔融锌液与铁离子和水反

5、应，增加氧化锌和锌灰之生成。PH助镀液的PH控制在3~5.5。当PH降低，更多的铁将被分解入助镀液，导致氯化铁FeCl3含量增加，锌灰产生将增加。铁Fe助镀液应该控制铁的最大含量10g/1，维持低含量铁是低锌灰产生的关键。助熔剂的铁含量超过10g/1。仍可继续操作，但锌灰和锌的耗费将增加。润湿剂添加0.2~0.5%v/v的润湿剂，将有助于增加助镀剂附层的效果和均匀性。过程分析助镀槽应该依下列变数,每3至4个月分析一次。1.氯化锌2.氯化铵1.上两项的比率2.铁离子3.PH4.比重热镀锌工艺中的助镀剂的作用是？为什么要

6、用氯化锌和氯化铵的混合液做助镀剂。最佳答案助镀剂使熔剂正常的助镀作用受到阻碍,导致局部漏镀等缺陷,所以不能将热镀锌的熔剂直接移作热镀Al-Zn合金工艺用。热浸镀锌助镀剂的化学法除铁工艺及经济性分析吴起鞍山鞍海金属添加剂有限公司通讯地址：辽宁省海城市大屯镇邮政编码：114225摘要：近几年，许多热浸镀锌企业越来越重视助镀剂的除铁处理，本文叙述了国内热浸镀助镀剂除铁处理的现状、助镀剂的分类、化学法除铁处理工艺及经济性分析。关键词：热浸镀锌；化学法除铁；经济性1、现状近几年，由于热浸镀行业迅猛发展，原来酸洗之后不浸助镀剂直

7、接镀锌的传统工艺逐渐已被摒弃。这样已经使用助镀剂的企业越来越多的开始重视助镀剂的除铁工艺。由于酸洗后铁盐被带到锌锅内，1公斤铁可产生25公斤锌渣，不但造成锌耗增加、镀锌成本增高，而且还会使锌液中氧化物和其他杂质增加，这样会造成锌液老化、锌液黏度增加，使热浸镀锌质量下降。原来干法镀锌工艺规程要求，助镀剂中铁盐含量不大于30g/l，现在很多企业控制铁盐含量不大于5g/l，甚至有些企业在助镀工序采用连续除铁，连续过滤的方法控制铁盐含量。然而现在还有的企业不了解助镀剂除铁的有关原理，认为助镀剂直接用过滤泵或压滤机过滤就是除铁

8、了。还有的企业随便加一些氨水和双氧水经过滤后就认为是除铁了，实际根本达不到除铁的目的。2、助镀剂的种类。目前国内热浸镀锌企业采用多种助镀剂配比方式，但广泛使用的助镀剂是氯化锌和氯化铵混合而成的复盐。基本都是根据企业的实际使用情况进行配比，有的是纯氯化铵溶液，有的是氯化锌和氯化铵混合而成的复合盐。复合盐有高氯化锌低氯化铵的复合盐，也有低氯化锌高氯