钻镗两用组合机床液压系统控制设计

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1、目录1绪论31.1组合机床的设计任务31.2分析液压传动的优缺点31.3液压传动系统的机械部分设计42设计的技术要求和设计参数62.1设计参数的确定63工况分析83.1确定执行元件83.2分析系统工况83.2.1工作负载83.2.2惯性负载83.2.3阻力负载83.3确定系统主要参数93.3.1初选液压缸工作压力93.3.2确定液压缸主要尺寸93.3.3计算最大流量需求113.4拟定液压系统原理图123.4.1速度控制回路的选择123.4.2换向和速度换接回路的选择133.4.3油源的选择和能耗控制143.4.4压力控制回路的选择163.5液压元件的选择173.5.1确定液压泵和

2、电机规格173.5.2阀类元件和辅助元件的选择193.5.3油管的选择213.5.4油箱的设计223.6液压系统性能的验算243.6.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值243.6.2油液温升验算26总结28致谢29参考文献3031摘要钻镗两用组合机床液压系统控制设计，其实是对两刀具的进给系统进行设计。当专用夹具对特殊工件装夹定位好后，工件的旋转运动、刀具纵向进给运动，完成对工件钻孔、扩孔的加工。进给运动由液压系统控制，纵向液压缸控制两刀具快进-工进-快退的工况，横向液压缸控制两刀具的选择。根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，拟定液压系统原理图，计算和选择液压元件。所设计

3、进给系统对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠。关键词：进给系统；液压系统原理图；计算和选择液压元件311绪论1.1组合机床的设计任务组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。此次设计的机床用于对工件从钻孔、扩孔高精度孔加工液压系统设计。工件装夹采用专用夹具，刀具的调整采用大小拖板，拖板由两个液压缸控制：横向液压缸控制两刀具的调整；纵向

4、液压缸控制两刀具进给运动。工作循环是，麻花钻快进-工进-快退-横向液压缸调整扩孔钻后快进-工进-快退-横向液压缸再调整好麻花钻，等待下一个工作循环。液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动，具体结构如图1（a）（b）图1组合机床根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠1.2分析液压传动的优缺点31液压与气压传动相对于机械传动来一门新兴技术。

5、现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业化发展水平重要标志之一。如今发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动生产线都采用了液压传动。皆因液压传动拥有无与伦比的优点：（1）体积小，重量轻，结构紧凑。（2）运动比较平稳，能在低速下稳定运动，易于实现快速启动、制动和频繁换向。（3）可在大范围内实现无级调速。（4）容易实现自动化，操纵方便。（5）易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命较长。（6）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造、使用都比较方便。但液压传动仍具有很多缺点：（7）液压传动不能保证严格的传动比。（

6、8）液压传动在工作过程中常有较多的能量损失。（9）液压传动对油温的变化比较敏感，它的工作稳定性容易受到温度变化的影响，因此不宜在温度变化很大的环境中工作。（10）为了减少泄漏，液压元件在制造精度上的要求比较高，因此其造价较高，且对油液的污染比较敏感。（11）液压传动出现故障的原因较复杂，而且查找困难。1.3液压传动系统的机械部分设计液压传动系统的机械部分设计是液压机械设计的一部分，它是根据主机对液压系统提出的要求，综合运用液压元件和液压回路基本知识的基础上进行的。应从实际出发，吸取国内外先进的液压技术，力求设计出结构简单、效率高、质量好的液压传动装置。液压系统设计的步骤大体如下：

7、（1）明确设计要求；（2）进行工况分析与初步确定系统的主要参数；（3）拟定液压系统原理图；（4）计算和选择液压元件；（5）估算液压系统性能；（6）绘制工作图和编写技术文件。31在以上的设计步骤中，前5项属于性能设计，它们相互影响、相互渗透；最后一项属于结构设计，进行时须先查明液压元件的结构和配置形式，仔细查阅有关产品样本、设计手册和资料。312设计的技术要求和设计参数2.1设计参数的确定根据工件材料查阅机械加工工艺手册，得出钻孔的较合适的表面切削速度为从而计算出主轴的转速为（2—