机械制造技术课程设计-三轴连杆加工工艺及铣削端面夹具设计

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1、机电及自动化学院专业课程综合设计设计题目：三轴连杆工艺流程设计专业：机械电子工程届别：08级学号：姓名：指导老师：2011年7月18一、设计题目　　三轴连杆零件的加工工艺流程二、原始资料(1)被加工零件的零件图1张(2)生产类型:大批大量生产全套图纸，加摘　要设计内容：设计“三轴连杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出三轴连杆零件图、三轴连杆毛坯图、夹具装配图，夹具体零件图。填写机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片。编制课程设计说明书。设计意义：本课程设计是重要的实践教学环节之一。是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。通过该课程设计，将所

2、学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、18解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。关键词：三轴连杆;课程设计;工艺规程；工艺装备；目录1三轴连杆零件工艺性分析51.1零件的工艺分析51.2零件的技术要求51.3审核零件的工艺性51.4确定三轴连杆的生产类型62选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图62.1选择毛坯62.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量62.2.1公差等级62.2.2锻件重量72.2.3锻

3、件形状复杂系数72.2.4锻件材质系数72.2.5零件表面粗糙度72.3绘制三轴连杆锻造毛坯简图83拟定零件工艺路线93.1定位基准的选择93.1.1精基准的选择93.1.2粗基准的选择93.2表面加工方法的确定93.3加工阶段的划分93.4工序的集中与分散103.5工序顺序的安排103.6确定工艺路线10184加工余量、工序尺寸和公差以及切削用量的确定115时间定额的计算157方案综合评价与分析178体会与展望179参考文献18181三轴连杆零件工艺性分析1.1零件的工艺分析分析零件图可知，该三轴连杆的侧面端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra6.3以上，故可用铣削加

4、工。Φ25H6mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。Φ35H6mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。Φ90H6mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用粗镗-半精镗-精镗的工艺过程在钻床上加工。各个内孔对精度要求较高，由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以铣床的粗加工就可达到要求。1.2零件的技术要求根据三轴连杆零件图纸将该三轴连杆的全部技术要求列于表中。见表1-1。表1-1三轴连杆零件技术要求表加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表

5、面粗糙度Ra(um)形位公差三轴连杆R18下表面IT136.3三轴连杆R18上表面IT136.3三轴连杆下表面IT136.3三轴连杆上表面IT136.3三轴连杆下表面IT136.3三轴连杆上表面IT136.3孔IT61.6孔IT61.6孔IT61.61.3审核零件的工艺性分析零件图可知，三轴连杆的上下端面均要求切削加工，该零件除主要工作表面（三轴连杆上下端面、孔、孔、18孔）外其余加工表面加工精度较低，通过铣削粗加工就可以达到，虽然主要工作表面加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的公艺性较好。1.4确定三轴连杆的生产

6、类型该三轴连杆的生产为大批生产。2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1选择毛坯由零件要求可知，不但要有高的抗拉、压强度和高的疲劳强度，而且要有足够的刚性和韧性，选择材料为45钢。为增强三轴连杆的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛胚选用锻件。该零件轮廓尺寸不大，且生产类型数大批生产，为提高生产率和锻件精度，采用模锻方法制造毛胚，毛胚拔模斜度为7º。2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下的因素2.2.1公差等级由三轴连杆的技术要求，确定该零件的的公差等级为普通级。182.2.2锻件重量已知机械加工后的三轴连杆为45钢，密度为7.8克

7、每立方厘米，估算体积为，506立方厘米，算得重量约为4Kg，由此可初步估计机械加工前的锻件的重量为4.5Kg2.2.3锻件形状复杂系数对三轴连杆进行分析计算，可大致确定锻件的包容体的长度、宽度和高度，即350mm，150mm，50mm。（详见毛坯图）;由公式（2-3）和（2-5）可以计算出锻件的复杂系数所以锻件形状复杂系数为级2.2.4锻件材质系数由于该材料为45号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。2.2.5零件表面粗糙度由零件图可知，该三轴连杆的各加工表面的