工艺工法qc网架结构整体大顶升法安装施工工艺

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1、2.22.2操作工艺（四支点网架整体顶升）(a)平面(c)牛腿设置图2.22.2-1四支点网架整体顶升1.网架拼装1）就地进行大拼，拼成整个网架，拼装平面位置就是网架在水平面上的正投影位置。高度由拼成后网架支承在搁置于第一级牛腿的小梁上的条件确定。2）地面上拼装墩的高度是2m左右。3）拼装时，网架中部起拱50m，支座处未做处理。4）网架拼成后，即按要求将围护结构及设备安装上去。2.顶升设备1）顶升时，一个支柱处各部位的结构组装见图（2.22.2-2）。图2.22.2-2网架顶升组装示意2）网架球铰支座放在十字梁上，通过它将荷载

2、交替地传给上小梁和下小梁，上下小梁的规格相同，都支承在钢柱的牛腿上，但其高程相差一个步距。3）千斤顶放在上小梁与十字梁之间。所以在顶升状态，下小梁受力。在千斤顶回油时的搁置状态，上小梁受力。4）钢牛腿步距80cm，千斤顶有效行程22cm。千斤顶要出顶若干次，才能完成一个步距。5）配备了倒楼梯形的垫块，垫在下小梁上的称b垫。a、b垫有滚轴沿悬臂部滚动。此外，还备有高17.5cm的c垫、高10cm的d垫以及高5cm的e垫供各顶升程序使用。6）为了顶升千斤顶，在十字梁与下横梁之间，还设有自提油缸。7）屋盖顶升主要靠油压千斤顶。每个支

3、柱配两台，共8台，屋盖顶升重量1500t平均每个千斤顶187.5t，考虑出力系数0.4，故选用500t千斤顶。头直径300mm，工作行程220mm活塞杆上装有防止工作时回落的保险螺母。8）每两台千斤顶为一组，由一个油泵供油，其性能应与千斤顶配套。将油泵、溢流阀、换向阀、节流阀等液压元件，组合在一起成为泵站。9）每个千斤顶，配备一个自提油缸。其规格应与顶升工艺配套。3.顶升过程从开始顶升到最后就位，可归纳为三种程序，即初始顶升程序、正常顶升程序和最终就位程序。其中反复循环最多的是正常顶升程序，另外两种都只有一个循环，每完成一个循

4、环，屋盖就升高了80cm。1）正常顶升程序。正常顶升透视图2.22.2-3所示。上、下小梁互相垂直，并相差一个步距。十字梁底面与下小梁相互垂直，并相差一个步距。十字梁底面与下小梁顶面之净空80cm，比千斤顶与下横梁底板总高度78cm略有余量，保持这个余量，对保证顶升安全及顺利进行是非常重要的。图2.22.2-3正常顶升透视正常顶升其过程如下：（1）首先顶升17.5cm，将a垫的第一个台阶推入十字梁与上小梁之间；（2）千斤顶回油，十字梁搁置在a垫的这个台阶上。首次自提下横梁、千斤顶17.5cm。将b垫的第一个台阶推入下横梁与小梁

5、之间；（3）自提油缸回油，下横梁、千斤顶支承在b垫的这个台阶上，准备第二次顶升。如此反复循环四次，a、b垫全部推入，十字梁升高70cm；（4）第五次千斤顶顶升12cm，将a垫推出，把上小梁吊升到上级牛腿上，千斤顶回油，十字梁搁置在已升高一个步距的上小梁上；（5）提升下横梁推出b垫，将下小梁吊升到上级牛腿上。自提油，下横梁，千斤顶支承在已升高一个步距的下小梁上。这个步距的正常顶升已经完成了。2）出始顶升程序。网架拼装时，是支承在搁置于第一级牛腿的上小梁上。初始顶升程序与正常顶升程序基本相同。3）最终就位程序。最后一步距顶升，要将

6、十字梁四端在正常顶升时两两轮流受力的状态，过渡到同时均匀受力的就位状态。为此，钢柱最后一级牛腿的顶标高要严格控制。4.同步及纠编。对同步及偏移必须控制在一个适合的范围内，其标准如下：顶升时对同步的要求：同柱一组两个千斤顶高差不得大于1cm；四个支柱，最高与最低高差不得大于3cm；网架就位后的验收标准：四个支承柱最高与最低高差不大于5cm；网架支座中心对柱基轴线的水平位移4.8cm。1）为了满足上述要求，在控制同步方面的措施。（1）千斤顶再使用前，空载调试。（2）千斤顶的出顶状态与出顶时间做到基本一致。（3）每顶升17.5cm分

7、四次完成。（4）对每个千斤顶，配有一套光点指示系统。控制台可以及时采取有效措施，保持顶升同步。（5）对钢柱各级牛腿标高，上下小梁支承处高度，a、b垫各台阶的高度及其与悬臂部分所留的间隙必须严格检查，及时修正。2）纠偏的措施。（1）顶升前对网架拼装时支座的水平位移进行检查，作出记录。（2）再网架的四个支柱附近及中心处确定五个固定点。每顶升一个步距，对这五个点的水平位移进行观测。（3）每顶升一步距，测量十字梁四个端部与钢柱肢的导轨板的间隙，对照网架水平平面内的偏移。（4）在顶升过程中，千斤顶要多次回油。回油操作亦应由总控台统一指挥

8、。（5）如已发生偏移，且其值不大，则可以让千斤顶顶出时，略有倾斜，使之产生水平分力。亦可在十字梁与钢柱肢导向板之间塞以钢楔。此楔顶升时随之上升，回油时加以锤击，亦能起到防止和纠正偏移的作用。（6）若偏移已发展到一定程度，则可用横顶法纠正。2.23质量标准2.23.1网架结构焊