套类零件加工工艺--套类零件的加工及工艺分析毕业论文

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1、毕业设计(论文)  题目：套类零件的加工及工艺分析摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。关键词：套类零件；加工；工艺分析目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析…………………………………………11.1轴承套加工工艺分析加工…………………

2、………………………………11.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………2二、套类零件的加工析……………………………………………………………4三、套类零件加工刀具的刃磨……………………………………………………4　3.1麻花钻………………………………………………………………………5四、套筒类零件加工中的主要工艺问题…………………………………………5五、套类零件数控车削工艺分析…………………………………………………65.1零件图工艺分析……………………………………………………………65.

3、2选择设备……………………………………………………………………75.3确定零件的定位基准和装夹方式…………………………………………75.4确定加工顺序及进给路线…………………………………………………75.5刀具选择……………………………………………………………………75.6切削用量选择………………………………………………………………85.7数控加工工艺卡片拟订……………………………………………………9六、套类零件加工编程……………………………………………………………9毕业总结……………………………………

4、………………………………………13致谢………………………………………………………………………………14参考文献……………………………………………………………………………15江西冶金职业技术学院08级自考毕业设计(论文)套类零件的加工及工艺分析一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。1.1轴承套加工工艺分析加工如图

5、1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。1.1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位

6、基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。图1-115江西冶金职业技术学院08级自考毕业设计(论文)1.1.2轴承套的加工工艺表1－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。表1－1轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外

7、圆Ф42长度为6.5mm，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×0.5mm，取总长40.5mm，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±0.012)mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查1.2液压缸加工工艺分

8、析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1.2.1液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图1-2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得