数控车薄壁零件加工.doc53954

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1、前言本课题是以薄壁零件“YX—168”为研究对象,研究薄壁零件产品的加工工艺及工装设计。“YX—168”是要加工生产的薄壁零件的名称。薄壁零件具有体积小、重量轻、结构紧凑的特点，在许多产品中得到应用。随着一些产品体积小型化，精密化，薄型零件的应用也越来越广泛，已经成为许多产品的关键性零件。但是，由于薄壁零件壁薄，刚性差，加工时容易变形，不易保证加工质量，给该零件的机械加工造成困难，因而阻碍了产品设计和发展。因此，薄壁零件的加工工艺已成为机械加工过程中必须解决的工艺问题。采用什么样的加工工艺，才能保证薄壁零件的精度呢？“YX—168”薄壁

2、零件的生产批量大，而且零件壁厚仅0.75mm，加工精度要求也比较高，以往在普通车床上加工就很难达到零件的技术要求，而且生产效率低，不能适应大批量加工的要求。因此，研究薄壁零件的加工工艺，对于保证产品质量具有重要意义。根据“YX—168”薄壁零件的工艺特征，通过理论分析和试验确定一种利用数控车床加工该零件的合理的工艺方法，并设计其专用工装夹具。经过多次试验，我们采用的这种在数控机床上加工的工艺方法和设计的专用工装夹具，较好地解决薄壁零件的加工问题，。由于数控车床按照预定的加工程序自动加工，加工过程中避免了由于操作人员造成的人为误差，提高了

3、零件加工精度的一致性，对于保证产品质量的稳定起到重要作用。而数控车削技术的应用，极大的提高了生产效率。同时，由于设计和采用了专用的夹具，解决了零件薄壁易变形，加工性能差的难题。本设计的意义在于，通过对“YX—168”薄壁零件加工工艺以及工装夹具的设计，总结利用数控技术和专用夹具加工薄壁零件的经验，并从理论上加以分析和提高，给制造薄壁零件加工工艺提供依据。1．问题的提出及解决方法1.1零件图分析先看下面零件图1.1图1.1从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度是很大的，最大的难度是：壁厚最薄0.75mm。其次：加工材料为Sus430F

4、（不锈钢），相当于中国的Y1Cr17(GB/T1220)不锈钢。难切削，大外圆与两端内孔的同轴度为φ0.0127mm，内径尺寸为φ12.707-φ12.697mm，公差只有0.01mm，最大外径为φ14.31-φ14.28mm，公差只有0.03mm，两端内孔各有一个台阶，这两个台阶的平行度为0.005mm，壁薄、精度高、难切削、易变形是该零件的一个显著特点。1.2影响薄壁零件加工精度的因素分析壁薄是薄壁零件的突出特点。在夹紧力和切削力的作用下，容易产生变形、振动，影响工件车削精度，而且容易引起热变形，工件尺寸不易掌握。［1］1.2.1受

5、热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。1.减小切削热的措施(1)减小切削力(2)车削时需注意控制切削温度的升高，首先通过减小切削变形来减少切削热的产生，同时增大刀尖部分的散热面积以及使用充分的冷却润滑液等途径，将切削热及时传散。1）应选用抗粘结冷却性好的切削液，如含硫、氯等极压添加剂的乳化液；2）切削液的的供液必须充分，最好能采用喷雾冷却、高压等高效的冷却方法。1.2.2振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。径向切削力位于水平面上，它垂直

6、于纵走刀方向，揭力使车刀离开工件，而车刀对工件的作用力却是工件在水平方向上弯曲，车削时工件之所以产生振动，大都由于它的影响。减小振动变形的措施：选用刚性好，功率大的机床。同时尽可能提高刀具及工件的刚度，如增大刀杆截面积，减少刀具的悬伸长度等。1.2.3受力变形1.因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。要是薄壁零件“YX—168”按照如图1.2所示进行装夹：图1.2我们都知道三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力作用在零件外圆周上的三个点上，又由于零件本身的内外圆直径差很小，壁厚只有0

7、.75mm，强度当然就弱，如果在卡盘上夹紧时用力过大，从而使零件产生变形。造成零件的圆度误差。如果在卡盘上夹得不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。夹紧力的大小，人们通常在采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。又如图1.3和图1.4所示，要是采用开口过渡环或增大卡爪与工件的接触面积。［2］通过试验证明：后一种方法夹紧较前一种装夹方式零件的变形较小，但是方法还是不可行，因为变形仍然无法满足加工精度要求。图1.3三爪自定心卡盘装夹图1.4开缝套筒装夹如果我们转移夹紧力的作用点，如图1.5所示，由径向夹紧改为轴向夹紧，因为薄壁套筒工

8、件的轴向刚性比径向好，零件的变形小，也可以说明轴向压紧方法有利于承载夹紧力，而不致使零件变形。图1.5轴向夹紧示意图但是，不管是图1.3还是图1.4的装夹方法，它们都会使所加工的工件产生变形。至于图2.5，