基于ansys的切削加工的受力分析毕业论文

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1、1绪论金属切削是机械制造行业中的一类重要的加工手段。美国和日本每年花费在切削加工方面的费用分别高达1000亿美元和10000亿日元。中国目前拥有各类金属切削机床超过300万台,各类高速钢刀具年产量达3.9亿件,每年用于制造刀具的硬质合金超过5000吨。可见切削加工仍然是目前国际上加工制造精密金属零件的主要办法。19世纪中期,人们开始对金属切削过程的研究,到现在已经有一百多年历史。由于金属切削本身具有非常复杂的机理,对其研究一直是国内外研究的重点和难点。过去通常采用实验法,它具有跟踪观测困难、观测设备昂贵、实验周期长、人力消耗大、综合成本高等

2、不利因素。本文利用材料变形的弹塑性理论,建立工件材料的模型,借助大型商业有限元软件ANSYS,通过输入材料性能参数、建立有限元模型、施加约束及载荷、计算,对正交金属切削的受力情况进行了分析。以前角10°、后角8°的YT类硬质合金刀具切削45号钢为实例进行计算。切削厚度为2mm时形成带状切屑。提取不同阶段应力场分布云图,分析了切削区应力的变化过程。这种方法比传统实验法快捷、有效,为金属切削过程的研究开辟了一条新的道路。2设计要求根据有限元分析理论，根据ANSYS的求解步骤，建立切削加工的三维模型。对该模型进行网格划分并施加约束边界条件，最后进

3、行求解得出应力分布云图，并以此云图分析得出结论。3金属切削简介［3］    金属切削过程，从实质讲，就是产生切屑和形成已加工表面的过程。产生切屑和形成已加王表面是金属切削时密切相关的两个方面。3.1切削方式  切削时，当工件材料一定，所产生切屑的形态和形成已加工表面的特性，在很大程度上决定于切削方式。切削方式是由刀具切削刃和工件间的运动所决定，可分为：直角切削、斜角切削和普通切削三种方式。3.2切屑的基本形态金属切削时，由于工件材料、刀具几何形状和切削用量不同，会出现各种不同形态的切屑。但从变形观点出发，可归纳为四种基本形态。1．带状切屑切

4、屑呈连续状、与前刀面接触的底层光滑、背面呈毛葺状。 2．挤裂状切屑　切屑背面呈锯齿形、内表面有时有裂纹。    3．单元状切屑　切削塑性很大的材料，如铅、退火铝、纯铜时，切屑容易在前刀面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元，而成为此类切屑。    4．崩碎状切屑切削脆性材料，如铸铁、黄铜等时，形成片状或粒状切屑。   切削时，在产生带状切屑的过程中，切削力变化较小，切削过程稳定，已加工表面质量好。但切屑成为很长的带状，影响机床正常工作和工人安全，因而要采取断屑措施；在产生挤裂状和单元状切屑的过程中，切削力

5、有较大的波动，尤其是单元状切屑，在其形成过程中可能产生振动影响加工质量；在切削铸铁时，由于所形成的崩碎状切屑是经石墨边界处崩裂的，因而已加工表面的粗糙度值变大。3.3积屑瘤在用低、中速连续切削一般钢材或其他塑性材料时,切屑同刀具前面之间存在着摩擦,如果切屑上紧靠刀具前面的薄层在较高压强和温度的作用下，同切屑基体分离而粘结在刀具前面上,再经层层重叠粘结,在刀尖附近往往会堆积成一块经过剧烈变形的楔状切屑材料，叫做积屑瘤。积屑瘤的硬度较基体材料高一倍以上，实际上可代替刀刃切削。积屑瘤的底部较稳定，顶部同工件和切屑没有明显的分界线,容易破碎和脱落,

6、一部分随切屑带走，一部分残留在加工表面上，从而使工件变得粗糙。所以在精加工时一定要设法避免或抑制积屑瘤的形成。积屑瘤的产生、成长和脱落是一个周期性的动态过程（据测定,它的脱落频率为30～170次／秒），它使刀具的实际前角和切削深度也随之发生变化，引起切削力波动，影响加工稳定性。在一般情况下，当切削速度很低或很高时，因没有产生积屑瘤的必要条件（较大的切屑与刀具前面间的摩擦力和一定的温度），不产生积屑瘤。3.4切削力切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F，在外圆车削时,一般将这个切削合力F分解成三个互相垂直的分力：切向力

7、Ft──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称主切削力；径向力Fr──在平行于基面的平面内,与进给方向垂直,又称推力；轴向力Fa──在平行于基面的平面内,与进给方向平行,又称进给力。切削过程中实际切削力的大小，可以利用测力仪测出。测力仪的种类很多，较常用的是电阻丝式和压电晶体式测力仪。测力仪经过标定以后就可测出切削过程中各个分力的大小。3.5切削热切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走

8、或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。3.6切削温度切削过程中切削区各