基于proe的手机上盖注塑模模具设计毕业论文

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1、基于Pro/E的手机上盖注塑模设计摘要：Pro/ENGINEER(简称Pro/E)是当今世界上最普及的三维CAD/CAM系统软件之一，其具有的零件设计、产品装配、模具开发、钣金件设计、NC开发、造型设计、机构彷镇和铸造件设计等强大功能，在航空航天、机械、电子、汽车、家电以及玩具等工程设计领域有68.3%以上的设计任务是通过它来完成的。参数化设计，全关联性数据库等特点和绝对的主导地位使其已经成为工程设计人员的“入门标准语言”，谁能熟练运用它，谁就拥有了更强的竞争能力。基于pro/e的手机上盖注塑模设计是对传统设计

2、的创新，利用pro软件完成注塑模的各个环节的设计，先进行塑件的设计，然后pro/e根据塑件的形状可以生成型芯和型腔，最后在标准模架系统下生成型芯、型腔和标准模架的装配图，完成整个模具的设计。关键词：PRO/E注塑模手机上盖1引言模具是工业生产的重要装备，在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，75%以上的金属制品（含半成品），95%以上的塑料制品是通过模具（包括压延辊筒）来成型的。采用模具加工产品具有生产率高、操作简便、质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低便于实现机械化和自动化等一系列的优点。模具是机械、

3、电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛的应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景随着计算机技术的迅猛发展，工业领域的三维设计软件也得到了前所未有的发展，各种三维CAD/CAM软件系统应运而生，各具特色，其中PTC（美国参数技术）公司开发的PRO/EIGINEER软件系统表现得非常突出，其“参数化”及“单一数据设计、产品装配、模具开发、NC加工、钣

4、金件设计、自动测量、机构仿真和应力分析等多种功能。它的出现彻底改变了传统的CAD/CAM作业方式，大大缩短了设计周期。利用PRO/E可简化设计过程，提高产品设计的和质量，减少设计人员的重复劳动，从而使设计人员能将其主要精力集中于模具创造性的设计工作上.2塑料产品介绍塑料制品的类型很多，随着生产工艺方法不同，产品类型也就各异。例如用压制成型、压铸成型、注塑成型，可以得到各种形状和尺寸的塑料制件，用挤出成型可得到各种截面形状的连续型材，如管、棒、片、薄板，带材和各种异形材等，用挤出吹塑可以制得薄膜，用挤出或注射中空

5、吹塑可制地各种瓶、罐、桶等中空容器，用压延可以得到薄膜、板材和人造革等。用压制、压铸、注塑成型所得到的塑料制品，都是在封闭的模腔中成型的，称为塑料制件，简称塑件，以区别于其他形式的塑料制品。注塑成型所得到的塑件成为注塑件。本设计研究的就是注塑模的设计。3注塑过程特点塑料件的成型，特别是注塑过程，具有下述几个特点。对这些特点的认识和正确运用，对于合理设计塑件和取得良好的塑件质量有直接关系。㈠注塑是在封闭的模腔中进行的塑件是在封闭的模腔中形成的，成型时是将已受热熔化的塑料熔体在压力下通过细小的浇注道注入已经逼和的模

6、具腔体，这与金属材料的切削加工大不相同，而于金属的模铸或压铸过程在形式上颇为相似。在在封闭模腔中成型塑件，塑件冷却凝固后应能顺利从模腔中取出，因此对塑件集合形状设计提出了不能过分复杂的要求，塑件形状应以不防碍从摸强中脱出为原则，且应尽可能不会使模具结构过分复杂，使模具易于制造和维修，不致使模具有过高的制造成本。㈡注塑过程受多种工艺参数的影响注塑过程受多种工艺参数影响，对过程的控制十分复杂。从注塑机方面看，有对料桶温度（控制着塑料熔体温度，料桶温度一般最少分三阶段控制）、注射压力（包括注射压力和保压压力）、注射时

7、间和保压时间等参数的控制。从模具方面来看，有模具温度及其分布，浇注系统的许多参数，如浇口位置、浇口类型、浇口断面积大小，分流道端面形状和大小，排气槽的开设情况等，对塑件的质量都有重大影响，脱模机构和抽芯机构的合理性和可靠性也与塑件质量密切相关。注塑过程是一个极其复杂的过程，近年来，计算机在注塑成型中的应用日益广泛。计算机的应用使这一极其复杂的问题科学化，代替人们反岁哦的劳动，大大提高了工作效率和改善了塑件质量。㈢成型过程有热交换作用并随着相变和聚集态变化塑料注塑过程中，塑料在注入模腔前，必须先有颗粒状或粉末状的

8、固态加热到熔融的粘流状态，而进入模具后，则是从粘流状态冷却凝固为具有且能保持住模腔形状的固体状态，因而在键入模腔前和进入模腔后，都存在着热交换作用。熔体进入型腔后，熔体与模具的热交换情况对于获得优质塑件有极重要影响。熔体冷却凝固变为固态过程中，聚合物从粘流态变为高弹态再变为玻璃态，结晶型塑料从熔融态结晶为晶态。熔体告诉进入型腔时受到剪切作用，分子链沿流动方向取向，剪切作用停止后，未冷却