落料拉深复合模设计说明书

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1、落料拉深复合模设计说明书班级05010903学号2009301234姓名陈雄日期2012年10月19目录一、工艺方案分析与确定2二、零件主要参数计算3三、排样4四、落料凹凸模尺寸5五、拉深凸凹模尺寸6六、拉深凸凹模圆角6七、落料凹模板的厚度H的确定7八、凹凸模长度7九、相关力的计算8十、设备的选择10十一、模具结构设计12十三、参考文献1719一、工艺方案分析及确定材料20号钢，材料厚度0.5mm，零件图如下：t=0.5mm其工艺性分析内容如下：（1）材料分析20号钢为优质碳素结构钢，属于拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适

2、合冲裁加工。另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证。（2）结构分析19零件为一无凸缘锥形件，结构简单，底部圆角半径为R2.5，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。（3）精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。对零件进行分析后，提出两种方案：方案一：先落料，再拉深，再修边。采用单工序模生产。方案二：落料+拉深复合，后修边。采用复合模+单工序模生产。此零件需要落料（制成Φ21mm的坯料）、一次拉伸和修边

3、共三道工序。方案一模具结构简单，但需三道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，成本较低。通过对上述两种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。综上所述：该零件的冲压工艺方案为：落料拉深修边。二、零件主要参数的计算191）确定零件修边余量零件的相对高度，经查得修边余量，所以，修正后拉深件的总长。2）确定坯料尺寸由无凸缘锥形拉深件坯料尺寸计算公式得3）相对厚度，又因为相对高度，所以零件属于中等深度锥形件拉深，一次成形即可，但是为防止起皱采用压边圈。三、排样19制件毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比

4、较小，考虑到操作方便，宜采用有废料单排。查表，确定搭边值材料厚度t（mm）圆件及圆角r>2t矩形件边长L<=50矩形件边长L>50或圆角r<=2t工件间沿边a工件间沿边a工件间沿边a0～0.251.82.02.22.52.83.00.25～0.51.21.51.82.02.22.50.5～0.81.01.21.51.81.82.00.8～1.20.81.01.21.51.51.81.2～1.61.01.21.51.81.82.0查表知：工件间搭边值，沿边搭边值19步距条料宽度四、落料凸、凹模尺寸落料时，零件的基本尺寸为，此处没有零件公差，其值按标准公差（GB/T1800.3-1998

5、）取，公差等级取IT13，查得：零件公差；落料板坯所用材料为20钢，厚度t为0.5，查表得，最小间隙，最大间隙；所要落料的零件为圆形件，制造公差查表得：凸模制造公差；凹模制造公差；；因为，不符合要求，故：；；磨损系数由查表得：计算凹模直径；凸模直径；19五、拉深凸、凹模尺寸凸模制造公差；凹模制造公差；零件公差；有压边圈时凸凹模单边间隙值：，此处取，故；凹模直径凸模直径六、拉伸凸、凹模圆角由于是一次拉深成形，凸模圆角等于零件内圆半径，拉深凸模圆角凹模圆角由公式得：式中：D为毛坯直径，d为本道次工序的拉深直径，t为材料厚度；19七、落料凹模板的厚度H的确定计算按公式：式中：K为厚度系数S

6、为凹模刃口最大尺寸K值查表（《冲压工艺与模具设计》P236，表7.6）可知，其值取0.20~0.30，此处取0.3，计算：壁厚八、凸凹模长度落料时凸模长度计算按公式：式中：为凸模固定板厚度，一般取值（0.6~0.8）H，此处取9mm；为卸料板厚度，一般取值（5~20mm），此处取5mm；；h为附加长度，主要考虑凸模进入凹模的深度（0.5~1.0mm）及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离，此处分别取值1mm,10mm.19计算：九、相关力的计算1、落料力的计算式中：L为冲裁轮廓的总长度t为板料厚度为材料的抗剪强度20钢故：2、卸料力和顶件力的计算式中，为卸料力系数；为顶件力系

7、数；查表（《冲压工艺与模具设计》P52表2.3）知：故：193、压边力及压边装置的确定在生产中采用压边的目的是为了防止变形区板料在拉深过程中的起皱，拉深时压边力必须适当，压边力过大会引起拉深力的增加，甚至造成制件拉裂，压边力过小则会造成制件直壁或凸缘部分起皱，所以是否采用压边装置主要取决于毛坯或拉深系数m和相对厚度由于相对厚度拉深系数查表（《冲压工艺与模具设计》知该工件拉深时应该采用平板压边圈1）压边力：p为单位面积压料力，其值查表（《冲压工艺与模具设计》