ca6140车床法兰盘831004夹具课程设计

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1、机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计”CA6140车床法兰盘”零件的机械加工工艺规则及工艺装备目录序言3一、零件的分析4零件的作用4零件的工艺分析4二.确定生产类型4三.确定毛坯4四.工艺规程设计5(一)选择定位基准：5（二）制定工艺路线5（三）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定6(四）确立切削用量及基本工时6五、夹具设计9(一)问题的提出9(二)夹具设计93.定位误差分析104钻床夹具的装配图见附图10六．设计感想与体会参考文献：10序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的

2、综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是

3、拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.轴孔以及与此孔相通的的花键。2.拨叉底面、上顶面、右端面；上顶面8mm槽及下底面18mm槽。3.由上面分析可知，可以加工拨叉右端面；然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二.确定生产类型已知此拨叉零件的生产纲领为10000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》321页表15-2，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶

4、段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。三.确定毛坯1确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。2确定铸件加工余量及形状：《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：（附毛坯图）3绘制铸件零件图：（附零件图）四.工艺规程设计(一)选择定位基准：1粗基准的选择：以零件的又端面

5、为主要的定位基准。2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的轴孔及花键为主要的定位精基准。（二）制定工艺路线            制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。      1.工艺路线方案一工序一车端面及外圆，以为粗基准，选用CA6140机床工序二以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸工序三以

6、外圆面为基准，粗车、外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在0.03内,并车槽工序六右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2的一面。工序七以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24工序八以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻的通孔,再圹孔到孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面,利用专用夹具,钻4个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度2.工艺路线方案二工序一车端面及外圆，以为粗基准，选用CA6140机床工序二以外圆面为基准，粗车、外圆，并导，和工序三以外

7、圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸以外圆面为基准，粗车、外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在0.03内,并车槽工序六右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2的一面。工序七以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24工序八以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻的通孔,再圹孔到孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面,利