泵盖铸造工艺设计-毕业设计

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1、泵盖铸造工艺设计目录1设计任务11.1设计任务11.2设计的技术要求12铸造工艺方案的确定22.1零件结构分析22.2分型面的确定32.3.加工余量和铸造圆角42.4工艺参数的确定52.5.1工艺补正量62.5.2分型负数62.5.3砂芯设计62.5.4铸件毛胚质量73.浇注系统（包括冒口）的选择73.1浇注系统和冒口74铸造工艺图115铸造工艺卡136参考文献14不要删除行尾的分节符，此行不会被打1设计任务11设计任务泵盖铸造工艺设计图112设计的技术要求设计应达到的技术要求：实际主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体

2、加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。依据图纸要满足下列要求：1、材质灰铁150、未注铸造圆角均为R3；2、铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷；3、泵盖底部Φ132表面Ra为3.2，Φ100表面Ra为6.3，二者之间台阶Ra1.6。第14页Φ14中心孔内表面Ra为1.6，Φ25中心孔内表面Ra为6.3，其余为Ra12.5；1、两个圆柱孔分别为中心大圆柱Φ25H9基本尺寸为Φ25mm，公差带为H8的孔；中心小圆柱Φ14H92铸造工艺方案的确定2.1零件结构分析名称：泵盖材料：HT150生产批量：大批量生产图2泵盖立体第14页图3泵盖零件2.2分型面的确定在生产中考虑选择分型面时应注意

3、以下原则：1、应使铸件全部或大部置于同一半型内，以保证铸件精度。如果做不到上述要求，必须尽可能把铸件的加工面和加工基准放在同一半型内。2、应尽量减少分型面的数目。分型面越少，铸件精度容易保证且砂箱数目少减少工人劳动量。3分型面应尽量选用平面。平直分型面可简化造型过程和模板制造，易于保证铸件精度。4分型面通常选在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高。高砂箱，造型困难填砂、紧实、起模、下芯都不方便，劳动强度大。5尽量便于下芯、合型和检查型腔尺寸。6注意减轻铸件清理和机械加工量。就本次的泵盖而言：将铸件大部分---重要部分（泵盖圆盘底部）置于下部且分型面为最大截面。此方案便于起模，方便下

4、芯，保证浇注质量、能够实现顺序凝固、使其金相组织均，同时保证铸件的精度减少不必要的缺陷。亦能减少后加工量！第14页图42.3加工余量和铸造圆角（1）加工余量该泵盖为大批量生产，砂型铸造，手工造型，由课本P241表3-3-4取尺寸公差等级CT为11，加工余量等级MA为H。得出灰铁机械加工余量。查课本P240表3-3-3得到零件各部分加工余量。加工余量表表1公差等级尺寸(mm)加工余量(mm)11H1004.53.511H>100~1605.54.5图5第14页2.4工艺参数的确定尺寸公差根据零件图技术要求：其铸件尺寸公差按照GB/T6414-86《铸件尺寸公差》中灰口铸铁砂型手工造型公差等级为

5、CT12级，尺寸公差为9mm。铸件收缩率铸件材料为灰铁，收缩过程为受阻收缩，根据表3-3-7[1]，中小型件得铸造自由收缩率为1.0%，受阻手缩率0.9%。表2最小铸出孔及槽根据表3-3-8[1]查得大批量小型铸件最小铸出孔为Φ14mm。零件中小于Φ14mm的孔不铸出，其余孔均铸出。拔模斜度根据已经确定的摸样高度、表面粗糙度，查表JB/T5018-91得零件的拔模斜度为1°。第14页图62.5.1工艺补正量大批量生产的铸件不考虑工艺补正量。2.5.2分型负数砂型铸造时，由于起模后的修型和烘干过程中砂型的变形，引起分型面凹凸不平往往要在下箱分型面上垫石棉绳或耐火泥条，这样就使垂直于分型面方向的

6、铸件尺寸增高了，粘土湿砂型通常不考虑分型负数。因此分型负数为零。2.5.3砂芯设计砂芯的选择原则：第14页（1）尽量减少砂芯数量（2）为保证操作方便可将复杂砂砂芯分块制造（3）保证铸件内腔尺寸精度（4）保证铸件壁厚均匀（5）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面（6）使同层砂芯组合后的上面为平面此铸件中只需在直径为25mm的孔中加一个砂芯，型芯为圆柱型芯，芯砂采用粘土砂，造芯方法采用芯盒造芯，采用垂直型芯及芯头，查《铸造实手册》：表3则垂直芯头的高度一般取15—50mm，上芯头取15mm，上砂箱的芯头斜度为a=2mm，没有下芯头。如图8所示：第14页图72.5.4铸件毛胚质量查《铸造实用手册》得出：

7、密度ρ=7.2g/cm^3计算得出铸件体积V=467845.35mm^3得质量M=3.368kg3.浇注系统（包括冒口）的选择浇注位置选择取决于合金的种类、铸件结构、铸件质量要求及生产条件。确定浇注位置的主要原则有：1.要加工面朝下或呈直立状态2.应有利于铸件补缩3.应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件充满4.应使合型、浇注和补缩位置相一致图8（1）、浇注系统形式的选择：由以上分析采用：封闭式——较