我厂窑外分解窑配料方案的改进

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1、我厂窑外分解窑配料方案的改进2007-6-6　作者: 作者：郭彦洪　单位：河南省新乡水泥厂　　　　我厂1000t/d窑外分解工艺生产线，是由天津水泥工业设计研究院设计的第一条日产千吨窑外分解窑生产线，全部采用国产设备，自1992年6月建成投产以来，经过不断地适应、改进和提高，已具备正常生产的能力。但由于多方面的原因，该生产线尚未达产。本文就我厂窑外分解窑生产线1994年8月至1996年5月间配料方案的几次调整进行介绍，为从事窑外分解窑工作的同事们提供参考。1　工艺线状况　　我厂窑系统主要设备见表1。表1窑系

2、统主要设备设备名称规格型号主要参数回转窑Φ3.2m×46m1000t/d；i=4%；0.602～3.0096r/min分解炉TC－DD：Φ3.8m×18.3m1000t/d预热器2－C1：3800mmC2：4800mm   C3∶5100mmC4∶5100mmC5：540           1000t/d篦冷机503H－606H－825H1000t/d高温风机FW6－2×29№21.5Cm3/h；6860Pa煤磨Φ2.2m×4.4m8t/h　　目前我厂使用渑池烟煤，由于煤的水分大、热值低，窑产量在850～

3、900t/d。2　配料方案的改进与效果　　我厂窑外分解窑采用石灰石、粘土、铁粉三组分配料，在生产控制中采用以控制生料中的CaO、Fe2O3含量调整原料配比的方法控制熟料中的三率值。在生产过程中，我们根据设计要求采用了熟料中KH=0.88±0.02，SM=2.5±0.1，IM=1.4±0.1的配料方案，各种原燃材料见表2、表3。表2原料化学分析 %名称LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOΣ石灰石(1)41.722.361.540.8750.850.8998.23石灰石(2)41.364.601.2

4、10.7648.772.6999.39粘土8.7061.7614.615.705.581.5697.91铁粉3.4020.924.5364.362.852.0598.11表3烟煤工业分析名称MadVadFCadAad发热量/(kJ/kg)平顶山烟煤2.3423.7755.3818.5126880.6渑池烟煤5.4832.7842.0419.7521864.8　　在生产前期，采用平顶山烟煤煅烧。经常发生C5结皮和堵塞事故。经观察和分析认为，C5堵塞主要是由于窑系统温度过高引起的。烟室温度1100～1150℃，

5、分解炉出口温度920～950℃，入窑物料表观分解率在95%以上，且生料成分及分解炉出口温度波动大，在C5锥体及烟室内引起结皮、堵塞。经过近一年的分析和改进，到1993年下半年，堵塞事故不再发生，窑操作和产质量稳定。　　1994年8月，开始使用渑池烟煤。该煤的挥发分高、发热量低，窑内火焰长、温度低，易形成低温长带煅烧。在分解炉内，尽管这种煤粉的挥发分高、易着火，但由于煤粉的水分大、燃烧时间较长，分解炉内温度较低，造成入窑物料分解率偏低，且分解炉出口温度显示滞后时间长，造成炉温波动。后被迫采用了提高分解炉出口温

6、度的办法提高入窑物料的分解率，但同时也造成了部分煤粉在分解炉内不完全燃烧，不完全燃烧的煤粉随物料入窑后继续燃烧，造成烟室和过渡带温度升高和C5下料管结皮。当时，除反映窑内熟料结粒大(直径约40mm)，熟料不易冷却，二次、三次风温下降外，熟料烧结性能尚好。　　1994年12月，由于石灰石的变化，熟料中MgO含量升高，熟料组成发生了较大变化，更加剧了煅烧操作的难度。操作中出现长、厚“窑皮”，由正常情况下的16～18m拉长到24～30m，后圈高度达600mm，窑内经常结大球。窑系统热工制度紊乱，熟料结粒粗大且不均

7、匀，出现明显轻烧现象，窑产量下降。　　经分析研究决定，对配料方案进行改进，将熟料三率值调整为KH=0.92±0.02，SM=2.8±0.1，IM=1.6±0.1。同时在操作中采取了调整喷煤管位置和一系列缩短窑内火焰的措施，加强窑内和分解炉内煤粉的燃烧，使窑内结球问题得到了解决，窑况及熟料结粒正常，见表4。表41995年1～7月结果情况统计月份1234567结球个数28172219310　　“三高”方案的实施，虽然使操作问题得到了解决，但由于生料易烧性较差，熟料烧结性差，熟料球表面呈黄绿色，内部有空隙，fCa

8、O偏高，熟料后期强度增进率低。为此，我厂对熟料进行微结构分析。　　分析表明，熟料中C3S晶体发育不完全，大小分布不均，fCaO较高，MgO结晶偏大。根据分析结果，决定将熟料中三率值调整为KH=0.90±0.2、SM=2.8±0.1、IM=1.5±0.1。调整后熟料组成见表5，熟料物理性能见表6。表5熟料组成名称化学组成/%率值矿物组成/%LossCaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOKHSMIMC3SC