高层建筑筒体液压自动爬模施工技术

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1、高层建筑筒体液压自动爬模施工技术　　摘要：液压自动爬模工艺在高层建筑施工中,具有施工速度快、操作简洁、工程质量好、降低成本的特点。它的工艺是总结了滑升模板、大模板施工的优点后创造性的发挥了自身的工艺与操作优势。我国在80年代后期才开始将液压自动爬模工艺在高层建筑中进行使用，常规做法为筒体剪力墙外墙采用爬模，内墙采用散装钢模或组合钢模，且在混凝土—型钢结构中更为常见。　　关键词：高层；筒体；同步性与垂直度控制　　　　　　　1工程概况　　重庆某项目是一集大型商业广场、五星级酒店、商务办公、居住和童话主题公园为一体的城市地标性超大型建筑群，总建筑面积为56万m2。其最高建筑为7号楼，单体建筑面积为1

2、1.6万m2，建筑层数54层，檐口高度232.2m，属纯钢筋混凝土框-筒结构。7号楼筒体自7～5轴至7～14轴，共长43.35m，宽自7～D轴至7～G轴，共宽11.7m。筒体结构总高度为254m，其中±0.00以下共四层，±0.00以上54层，层高分别为6000mm、4500mm、3500mm三种。筒体剪力墙厚度为900～350mm不等，混凝土强度等级为C60～C30不等。结构属超过B级高度的超限高层建筑，结构安全等级一级，设计使用年限为100年，结构抗震等级为一级。筒体与外围框架柱通过600×800mm、600×1000mm的梁进行连接，具体设计情况如图1所示。　　　　2施工过程中存在的主要

3、难题　　考虑到本工程筒体单层面积大（模板面积约1800m2）、钢筋用量多（约280T/层）、混凝土浇注时间长（约1200m3），按常规方法施工每月最多能完成2层，远不能满足施工工期要求，在保障施工质量和安全的前提条件下如何提高施工速度将是我们要重点考虑和解决的难题。　　基于此，项目通过对施工过程的全面分析、相关施工技术方法的对比和综合成本的分析比较，得到影响施工进度的主要难题在如下几个方面：　　①建筑高度高，材料高空吊运时间长，塔吊垂直运输工程量大；　　②采用常规散装或大型组合钢模现场拼装、加固时间长，且高空临时堆放场地不能满足要求；　　③单体单层工程量大，工序占用时间长，前后施工工序制约因数

4、大，工人劳动强度高，施工流水与工序安排的时间节点难以保证；　　④混凝土性能要求高、用量大，超高泵送难度大、时间长；　　针对主体结构施工过程中要想提高核心筒体施工速度、保证施工安全与质量，除应解决筒体施工模板体系的问题之外，重点还要解决塔吊的垂直吊运能力。因此，我们通过在核心筒体内设置一台QTP5512内爬塔吊为主，外附一台特制QTZ6013塔吊为辅两台塔吊来解决垂直运输的问题，大大增强了垂直运输能力。同时就模板体系方面，为了减少模板的拼装、加固及周转吊运与堆放的压力和劳动强度，经综合分析与整体对比，考虑选用液压自动爬模施工技术解决上述问题。　　　　3爬模的选择与优化　　爬模是适用于高层建筑或高

5、耸构造物现浇钢筋混凝土结构的先进模板施工工艺。液压自动爬升模板是依附在建筑结构上，随着结构施工而逐层上升的一种模板体系，当混凝土达到拆模强度后脱模，模板不落地，依靠机械设备和支承体将模板和爬模装置向上爬升一层，定位紧固，反复循环施工。　　鉴于本工程7号楼属纯钢筋混凝土超限高层结构，中间核心筒体与周边框架柱通过600×800、600×1000的梁系进行连接，楼板厚度为100、120mm。考虑到筒体周边梁系较为复杂，现场施工时怎样合理、顺利完成楼层竖向与水平结构的连贯施工成为爬模选择和优化的关键。结合现场7号楼核心筒体具体情况的综合比较，发现若将模板爬升装置设置在筒体外侧则会由于筒体外围水平梁系和

6、楼板的影响制约了爬架的正常爬升。但考虑到筒体电梯井道设置数量有限，间距较远，仅通过在井道内设置爬升动力装置来带动大面积的悬挂模板进行爬升在实际操作中很不现实，且其模板体系最基本的稳定性、垂直度和安全性要求都难以保证。　　　　基于上述原因的分析，若要采用爬模施工工艺，则要依据7号楼筒体的具体设计情况，在满足国内建筑结构设计风格和规范要求的前提下，将动力装置设置在爬模下方的液压油缸式自动爬模优化、调整为动力装置设置在爬模上方的液压千斤顶式自动爬模。　　　　4液压千斤顶自动爬模的优、特点　　液压千斤顶自动爬升模板是滑模和支模相结合的一种新工艺，它吸收了支模工艺按常规方法浇筑混凝土，劳动组织和施工管理

7、简便，受外界条件的制约少，混凝土表面质量易于保证等优点，又避免了滑模施工常见的缺陷，施工偏差可逐层消除。液压千斤顶自动爬模工艺将立面结构施工简单化，节省了按常规施工所需的大量反复装拆所用的塔吊运输，使塔吊有更多的时间保证钢筋和其它材料的运输。液压爬模工艺在N层安装即可在N层实现爬模。爬模可节省模板堆放场地，对于在城市中心施工场地狭窄的项目有明显的优越性。液压爬模的施工现场文明，在工程质量、安全生产