管道防腐施工方案

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1、管道防腐施工方案编号项目名称XX城市某输油工程编制单位XX省工业设备安装有限公司编写:审核:批准:日期:13目录一、工程概述………………………………………………2二、编制依据………………………………………………2三、施工安排与施工顺序…………………………………2四、主要施工机具、人员配备…………………………...12五、安全文明施工保证措施…………….………………12六、安全风险评价……………………..…………………1413管道防腐施工方案一、工程概述工程范围为加油泵棚供油工程、综合加油棚供油工程、500m3及1000m3油罐工程、库区供油外线工

2、程、输油管道工程、停机坪直线加油工程的安装，供油系统监控智能化工程等由92302部队指定分包。根据设计要求输油管内壁采用036环氧防腐涂料内保护防腐，埋地敷设的工艺管道外壁、套管外壁采用P19+T150+T255特加强级防腐绝缘处理。二、编制依据2.1、XX兴城市管线加油系统工程施工设计图2.2、《XX兴城市某供油工程施工组织设计》2.3、引用规范及标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97；《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB/T8923—88；《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002;《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层

3、技术标准》SY/T0447-96;三、施工安排和施工顺序为防止喷砂除锈对环境造成灰尘污染，本次作业在远离施工现场的厂房内进行，厂房内具有良好的通风设施，所有作业人员佩戴防尘面具及防尘工作服。为确保对质量的控制，派专业人员到现场监控，将施工进度及时报告业主与监理，并请相关人员到现场检验。3.1喷砂除锈：埋地敷设的工艺管道需要内、外防腐，防腐前表面处理采用喷砂除锈。钢管表13面处理质量的好坏，将直接影响涂层质量，在防腐层涂敷前，应清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级》（GB/T8923—88）标准中的Sa2级，基层

4、处理要达到粗糙度30－60μm，锚纹深度达50—75mm，操作执行标准SY/T0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》。a.直管段表面处理:直管段采用自动管道内喷砂除锈系统进行表面处理，彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物，任何残留痕迹，应仅是点状或条状轻微色斑，达到Sa2.5级。为提高涂层与基层的良好粘结，基层处理要达到粗糙度30－60μm。由空压机提供5－6kg/cm2压缩空气经油水分离净化、干燥后作为喷砂动力，防腐钢管由转管机带动环向转动，喷砂枪由机械臂带动，在管道内作水平移动。根据管道管径大小、管道表面锈蚀程度、

5、要求除锈程度、喷砂枪根数与喷砂枪规格等因素，调整标定如下参数：喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管机转速等，以达到表面处理Sa2.5级粗糙度30－60μm。喷砂枪喷嘴角度以35－80º为宜，与管壁间距150－200mm。b.管件表面处理:不能采取自动喷砂的管件，采取人工手持喷砂枪的方式进行表面处理。c.不涂漆部位要采取措施保护，处理后产品不得变形。d.为防止已处理表面的吸潮和外界环境的污染与生锈，应立即进行涂料作业。在短时间内来不及涂衬的表面，管道外壁应用清洁塑料薄膜和布覆盖，管道内壁必须在钢管两端用防护罩进行隔离密封。e.经除锈

6、处理好的钢管，在涂敷前的存放时间，一般不宜超过24h。133.2管道内防腐1）工艺管道的内壁防腐采用036耐油防腐涂料，036涂料性能必须符合生产厂家提供的《036耐油防腐涂料》中的各项指标。并有产品合格证。喷涂四道，单层漆膜40μm，总厚度160μm。2）钢管喷砂除锈完毕，检验合格后，要尽快喷涂第一度底漆，以免返锈，如有返锈现象则必须重新喷砂至Sa2.5级。喷砂前要用洁净的压缩空气进行吹扫除尘。从喷砂开始至第一道底漆喷涂完毕的时间不得超过4小时。3）油漆调配a.油漆在开桶调配前，要最后一次确认油漆的品牌、型号及生产日期，要确保品种、型号无误及在

7、质保期内，如开桶发现异常时，要进行复检，复检合格方能使用。b.036环氧耐油导静电防腐涂料为双组分环氧油漆，甲乙两组分按重量比甲组分：乙组分=10：1混合后采用气动搅拌均匀，静置熟化15分钟再进行使用。调配好的油漆要在使用期限内用完，超过使用期限（常温条件下一般4－8小时）油漆出现凝胶、结块现象后绝对不得使用。并且也不能将其稀释粉碎加入其他油漆内使用。油漆调配要做到随用随配。c.油漆开通后，发生结皮现象，要先将漆皮挑出再行调配。漆皮不能在利用。d.根据气候条件、涂装方式、涂层厚度的不同，用036环氧耐油涂料专用稀释剂调整涂料的粘度，以达到最佳施工

8、性能，但稀释剂不得超过油漆总量的5％。4）油漆涂装13a.直管段涂装:本工程管道直管段根据情况采用移动式管道内壁液体涂料高速离心喷涂机施