自由锻造的基本工序

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1、第三章自由锻造的基本工序3.1自由锻造的基本特征3.1.1.自由锻造的技术特征按自由锻件的外形及其成形方法，可将自由锻件分为六类：饼块类、空心类、轴杆类、曲轴类、弯曲类和复杂形状类锻件。自由锻应用设备和工具有很大的通用性，且工具简单，所以只能锻造形状简单的锻件，操作强度大，生产率低；自由锻可以锻出质量从不到1kg到200～３00t的锻件。对大型锻件，自由锻是唯一的加工方法，因此自由锻在重型机械制造中有特别重要的意义；自由锻依靠操作者控制其形状和尺寸，锻件精度低，表面质量差，金属消耗也较多。所以，自由锻主要用于品种多，产量不大的单件小批量生产

2、，也可用于模锻前的制坯工序。自由锻造加工与其他加工方法相比，具有以下特点：(1)改善金属的组织、提高力学性能。金属材料经锻造加工后，其组织、性能都得到改善和提高，锻压加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，并由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高金属的力学性能。在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，可以提高零件的抗冲击性能。(2)材料的利用率高。金属塑性成形主要是靠金属的形体组织相对位置重新排列，而不需要切除金属。(3)较高的生产率。锻造加工一般是利用压力机和模具进行成形加工的

3、。例如，利用多工位冷镦工艺加工内六角螺钉，比用棒料切削加工工效提高约400倍以上。(4)锻压所用的金属材料应具有良好的塑性，以便在外力作用下，能产生塑性变形而不破裂。常用的金属材料中，铸铁属脆性材料，塑性差，不能用于锻造。钢和非铁金属中的铜、铝及其合金等可以在冷态或热态下压力加工。(5)不适合成形形状较复杂的零件。锻造加工是在固态下成形的，与铸造相比，金属的流动受到限制，一般需要采取加热等工艺措施才能实现。对制造形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件或毛坯较困难。由于锻压具有上述特点，因此承受冲击或交变应力的重要零件(如机床主轴、齿轮、曲轴、连

4、杆等)，都应采用锻件毛坯加工。所以锻造加工在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业得到广泛应用。例如，飞机上的塑性成形零件的质量分数占85%；汽车，拖拉机上的锻件质量分数约占60%～80%。3.1.2.自由锻造材料及加热特征锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多种规格的锭料；除了大量采用适合我国资源的国产材料外，又有来自国外的材料。所锻材料大多数是已列入国家标准的，也有不少是研制、试用及推广的新材料。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因

5、此对锻造工作者来说，必需具有必备的材料知识，要善于根据工艺要求选择最合适的材料。加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。根据热源不同，在锻压生产中金属的加热方法可分为两大类：（一）火焰加热火焰加热是利用燃料（煤、油、煤气等）燃烧所产生的热能直接加热金属的方法。由于燃料来源方便，炉子修造较容易，费用较低，加热的适应性强等原因，所以应用较为普遍。缺点是劳动条件差，加热速度较慢，加热质量较难控制等。（二）电加热它是利用电能转换为热能来加热

6、金属的方法。与火焰炉加热相比，它具有很多优点；升温快（如感应加热和接触加热），炉温易于控制（如电阻炉），氧化和脱碳少，劳动条件好，便于实现机械化和自动化。缺点是对毛坯尺寸形状变化的适应性不够强，设备结构复杂，投资费用较大。3.1.3.自由锻造的锻后冷却特征锻件的冷却是指锻件从终锻温度出模冷却到室温，它是锻造生产中的重要环节之一。如果冷却方法选择不当，有可能将其粗大的锻造组织遗传给其后的热处理组织或影响以后的热处理组织，也可能由于应力过大造成裂纹或产生白点影响产品质量，甚至使锻件报废。因此，选择冷却方法，制订冷却规范对于防止锻件缺陷是非常重要

7、。坯料在加热过程中会产生内应力，同样，锻件在冷却过程中也会引起内应力。由于锻件冷却后期温度较低而呈弹性状态，因此冷却内应力的危险性比加热内应力更大。内应力有温度应力、组织应力和锻造变形不均匀引起的残余应力。钢中非平衡组织具有遗传性已被人们认识。所谓钢的组织遗传性是指原始的非平衡组织（马氏体，贝氏体和魏氏组织等）在一定的加热条件下，所形成的奥氏体晶粒继承和恢复原始粗大晶粒的现象。例如渗碳钢20CrMnTi锻件，当锻后空冷至室温得到由铁素体、珠光体、魏氏组织及贝氏体等所组成的混合组织时，加热到930℃渗碳后降温至850℃淬火仍出现大奥氏体晶粒，

8、呈明显的组织遗传性，但若锻后在特别的冷却箱里冷却，得到铁素体和珠光体的混合组织，经渗碳淬火后，组织明显细化，不再出现组织遗传性。所以终端后采用控制冷却，获得接近平衡的组织，是防止