磨削表层渗碳的浓度控制

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1、工件渗碳浓度过高，容易使工件的热传导率降低，磨削时工件导热性能下降易造成磨削表面温度过高，从而引起表面烧伤。例如在热处理和磨削参数相同的条件下，磨削17CrNiMo6渗碳钢时，表层含碳量从0.6%-0.7%提高到1.1%-1.2%时磨削烧伤将增加1倍。不同的显微组织，其导热系数不同,钢中最常见的铁素体、马氏体、奥氏体和渗碳体的导热系数分别为0.184,0.070,0.035,0.017卡/(cm*s*℃)。可见当渗碳层中存在着较多的碳化物和残余奥氏体时,将严重影响磨削热的传导,而增加表面磨削温度,从而容易引起齿面磨削烧伤和磨削裂纹。因此，在实际加工中需要控制磨削

2、表层渗碳的浓度和残余奥氏体的含量，并防止渗碳层中出现网状碳化物和角状碳化物。17CrNiMo6对应国内什么牌号:　　17CrNiMo6是德国DIN标准的钢号欧标为18CrNiMo7-6,对应GB的17Cr2Ni2Mo　　17Cr2Ni2Mo不是GB材料，而是JB材料。具体的标准号为：JB∕T6395-1992大型齿轮、齿圈锻件　　17CrNiMo6和20CrMnTi区别：　　17CrNiMo6的韧性好得多　　碳含量不同，合金元素不同，机械性能不同。热工艺性也不同。　　前面的性能要优越一些，后一种变速箱齿轮、差速器齿轮普遍使用。17CrNiMo6化学成分：　　碳(

3、C)0.14-0.19,　　硅(Si)0.15-0.4,　　锰(Mn)0.4-0.6,　　硫(S)<=0.035,　　磷(P)<=0.035　　,铬(Cr)1.5-1.8　　镍(Ni)1.4-1.7,　　钼(Mo)0.25-0.3517CrNiMo6钢齿轮渗碳缓冷裂纹分析及防止措施　　摘要：针对17CrNiMo6钢齿轮缓冷出现裂纹问题，分析了产生裂纹的原因，并提出了预防措施。　　1前言　　1997年，某厂在为马钢棒材轧机配套生产初、中轧机减速机过程中，材质为17CrNiMo6钢的齿轮在渗碳处理缓冷后产生裂纹，为了找出裂纹发生的原因，我们在中科院专家的指导和帮助下

4、进行了分析探讨。　　2产生缓冷裂纹的原因　　产生裂纹的原因主要是渗层在冷却过程中产生不均匀相变造成的。渗层中存在大块渗碳体和连续的网状碳化物，渗层的金相组织为三层，最外层为下贝氏体和网状碳化物；中层为淬火马氏体、下贝氏体和网状碳化物；第三层为下贝氏体加铁素体，由表及里的硬度检查见下表。　　检查部位渗碳层母材　　外表层中间层过渡层　　硬度（HL）420.433.458513.501.479492.479.414318.337.307　　相变受下述因素影响：　　2.1温度的影响　　由于碳在铁素体中的溶解度较小（最高约为0.025%），而在奥氏体状态下，渗碳温度越高，

5、碳在其中的扩散系数越大，既渗碳速度越大。但温度不宜过高，否则渗碳设备使用寿命显著下降或损坏，而且温度过高时间过长会造成渗层组织粗大，碳化物级别超差等缺陷。通常生产实际中采用900℃、930℃渗碳。　　2.2碳浓度的影响　　缓冷裂纹与渗碳时的碳势有关。　　在渗碳初期，由于工件表面穷碳，接受活性碳原子的能力很强，渗碳速度较快，此时炉内碳势较低，需要向炉内通过大量的渗剂，以维持炉内的碳势，具体还与装炉量有关，此时如果不能及时补充渗剂，可能造成渗碳时间过长，碳浓度分布曲线下凹等缺陷，但也不能过强，否则可能出现大量网状碳化物而无法消除。　　当工件表面含碳量不断升高，碳势不

6、断建立的情况下，应逐步减少渗剂的加入，渗碳进入扩散阶段，如果此时仍保持大剂量的渗剂，就要形成表面网状碳化物，使渗层的强度下降，脆性增加，尤其是抗拉强度的下降，对防止出现缓冷裂纹相当不利。　　2.3渗碳时间的影响　　当渗碳温度、碳势确定以后，渗碳时间主要取决于有效硬化层深度，渗碳时间越长，硬化层越深，反之越浅。对于17NiCrMo6钢硬化层在10-15μm的工件，如果扩散期控制不好，时间过短，有可能造成渗层碳浓度分布曲线过陡，在以后的缓冷过程中，形成缓冷裂纹。　　2.4缓冷速度的影响　　缓冷一般是在冷却井中进行的，其冷却速度应比空冷更加缓慢，以便尽可能得到较平衡的

7、组织。如果由于某种原因，使缓冷速度相当于空冷速度，结果就要出现缓冷裂纹。分析结果也表明，当渗碳层表面的含碳量达到共析成分以上时，渗层的淬透性不完全相同，在特定的缓冷速度下，发生不均匀相变，中间层的马氏体比容较大，使表面受拉应力，由于表层有恶化，承受不了大的拉力而开裂。　　3防止缓冷裂纹措施　　通过上述分析可知，产生缓冷裂纹的条件一是渗层中存在着大量的块状及网状碳化物，使之性能恶化；二是渗层中发生不均匀相变。预防措施是：首先要避免渗层中产生大量网状碳化物。对于17CrNiMo6这种含Cr、Mo强碳化物形成元素的钢，渗碳时碳势不能过高，尤其是到了扩散期，一定要把碳势

8、降到0.9%C左右，并保