优化配料工艺(参考)课件.ppt

《优化配料工艺(参考)课件.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、优化配料工艺降低阳极生块沥青单耗碳素厂第二成型车间“生产”QC小组2001年4月一、小组概况本次活动从2000年5月起至2001年元月止，活动次数为9次，小组成员参加率为100%。活动从选题开始，进行了一个PDCA循环，在分厂、车间领导的大力支持和积极参与下，小组活动取得了一定成绩，沥青单耗从活动前的157Kg/T降低到活动后的147.2Kg/T，创经济效益50.15万元。完成了小组的预期目标。本次活动概况历届活动成果：小组98、99、2000连续三年获“部优”称号。组员值班长高中35男石云10组员值班长技校37男王必祥9组员值班长大专3

2、8男罗松建8组员值班长大专40男彭开德7组员技术员大专27男税志强6副组长助工大学28男汤斌先5组长工程师大学28男陈向阳4组员车间副主任大专38男胡勇3组员车间主任大专35男莫靖西2技术顾问总工程师大学36男路增进1小组职务职务学历年龄性别姓名序号成员受TQC教育率：100%小组类型：攻关型成立日期：97.12注册号：2000-TS-05小组名称：碳素厂二成型“生产”QC小组从饼分图看，干部、技术人员各30%，工人占40%，属于三结合攻关型小组。P阶段二、选题理由3各级方针：Ⅰ总厂方针：严格管理，降本降耗增效:Ⅱ分厂方针：提质降耗，保供极

3、；Ⅲ车间问题点：沥青单耗较之国内外先进水平有一定差距.4以往几年QC活动，全是围绕提质降耗开展的，均取得了不错的成绩，给我们QC活动积累了宝贵的经验。2质量考虑：沥青含量过高易造成焙烧工序裂纹、空头等废品，同时，还会增加清焦工的工作强度。选题：优化配料工艺、降低阳极生块沥青单耗1成本考虑：沥青单耗是阳极生块成本主要组成部分之一，每吨阳极生块降低5~10kg沥青单耗，则阳极生块成本将降低近10元/T，有一定的经济效益。三、现状调查对于改质沥青用量，碳素行业近年来逐渐形成共识——即通过优化配方、提高骨料堆积密度以尽量降低沥青配比。车间工艺思想也

4、随之产生变更，小组成员搜集97、98、99三年本车间沥青单耗，并与国外厂商的相应数据进行对比作柱状图如下：从上图看，几年来车间沥青单耗逐步下降，但如果保持现有配料工艺，将难于达到或接近国外水平，能不能超越这一“极点”就成为小组的首要任务。鉴于此，小组又对1999年元月至2000年3月沥青单耗进行了调查、统计，其沥青单耗平均为157kg/T，如下表一，并据此作折线图–图2月份99.12345678单耗152.7146.7146.2157.7166157.9155157.3月份910111200.1234单耗154.9176161.2149.8

5、167.1150.7154.9133表一99年元月~2000年4月沥青单耗调查统计表2000年4月，由于沥青计量不准，其计量值仅为133Kg/T，该称经调校后以恢复正常。鉴于此，在下面的折线图中未将4月份的数据列入：从图三看，存在两个问题：（1）有四个月高于分厂目标值，七个月高于车间目标值（2）波动幅度较大，最大值与最小值相差近30Kg/T。四、目标值的确定及可行性论证1．目标值的确定厂部考核指标——沥青单耗165kg/T车间考核指标——沥青单耗160kg/T车间目标值——沥青单耗155kg/T小组目标值——沥青单耗150kg/T且波动值小

6、于10Kg/T。2．目标值的可行性论证①经过多年的技术改造的设备管理的日益完善，使设备故障率逐步降低，为本课题提供了重要保障；②99年有三个月沥青单耗值在小组目标值之下，说明沥青单耗在一定条件下可以达目标值；③配方优化潜力较大，国外厂家通过提高骨料堆积密度，已有沥青配比降到13.8%的先例。④工人质量意识、业务水平逐年提高，给QC活动奠定了坚实的群众基础；⑤分厂、车间领导的大力支持、亲自参与和小组成员的扎实工作，使整个过程的控制得到了有效保障，因而小组成员认为，把沥青单耗控制在152kg/T以内是完全可行的。五、原因分析沥青单耗工艺观念更新

7、不及时未实现重锤预热“50”配方使用率不高人机法料沥青质量不稳定GE200系破碎转速不适合原料粒度较细，二次破碎后粒度更细筛网型号残极粗粒跟不上生产要求配方合格率不高且不稳定破碎、筛分系统巡视不力中、夜班配方管理不严配方修正、调整不及时粗粒配入量不合适废糊排放较多设备故障停机工艺故障停机处理不果断巡视不到位未根据糊料状况及时调整沥青配入量糊料波动时被迫添加沥青粉子称不够稳定认为添加沥青可提高产品内涵质量中、夜班超标准或按上限添加沥青残极、生碎供应不足水份重、杂质多β-树脂低，沥青粘性差为找到主要原因，确定突破点，小组对沥青单耗进行了入下分析

8、，见因果图：图4因果分析图六、要因确认根据因果分析图得出的结论，小组又进行了要因确认如下表：序号因素确认分析确认人结论1操作员工艺观念未及时更新盲目追求高体积密度，对整工序缺乏认