移动模架造桥机预压方案

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1、移动模架造桥机预压方案一、试验对象及其目的：1、试验对象为MZ型移动模架造桥机，跨度为32.6米。2、试验目的：为确保箱梁现浇施工安全，需对造桥机进行预压试验以检验造桥机的承载能力和挠度值。通过模拟造桥机在箱梁施工时的加载过程来分析、验证造桥机主梁框架及其附属结构（模板及其支撑杆、梳形梁、墩旁托架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过其规律来指导造桥机施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序。二、试验方法概述及试验地点：　　试验方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。1、关于载荷：简支砼箱梁长32.6米，计算重量约为900吨，涨模系数取1.02倍，另外内模重量

2、约为50吨，因此重载试验的载荷为900×1.02＋50≈970吨。其中位于墩顶部分的砼梁约35×2=70吨重量由墩顶直接承受，此外不再增加额外的载荷，故现场应模拟施加总载荷约为900吨，其沿纵向30米长度方向分配，平均30吨每米。模架横向受力线性分布图如下（由于顶板混凝土在浇注过程中同通过芯模传递到底模，故顶板荷载要与底板荷载叠加）：172、关于混凝土浇注顺序：箱梁混凝土浇筑采用连续整体灌筑，灌筑时纵向分段，水平分层，连续推移方式进行，从一端向另外一端浇注，距末端5m时从末端开始浇注，合拢段位于距一端4m处：①灌注的原则是分段分层，灌注顺序是由下而上同，由低向高进行。②首先灌注底板，并由低的一

3、端向高的一端进行，避免砂浆集中而流入支座处，防止收缩裂纹的产生，底板同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板。③其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°，灌注腹板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。④最后灌注顶板，为避免模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内的灌注顺序。浇注顺序见下图：173、关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为沉降的初始态。三、试验前的检查：1、检查造桥机各构件联接是否紧固，机构装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。2、检查造桥机的立柱、墩

4、旁托架及主梁框架与桥墩间的锚固是否牢固。3、检查梳形梁与主梁框架间锚固是否牢固。4、照明充足，警示明确。5、即完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。6、填写检查记录。四、载荷准备：关于载荷：根据前述现场应模拟施加的总载荷约为900吨。17根据施工的实际情况，900吨载荷由以下几部分组成：264吨水；（使用水泵输送）180吨砂子：砂子用若干编织袋装成，用于组成水槽的隔离墙，砂袋总重约为180T，体积约为95m3；456吨钢筋：钢筋置于砼梁腹板处的重量为144×2=288T，置于砼梁翼板处的重量为84×2=168T，总重456T。体积约为58m3。五、试验前的准备工作：

5、1)场地要求：在试验处要求长50、宽30米的空白场地内无杂物，设置安全圈及告示：闲杂人员等一律不得入内。2)人员组织安排该工作由施工方总调度并负责重物组织及重物的装卸；设备供应方协同完成其它事项；业主督导；并由三方共同成立试验指导小组。另外配有：联系人、协调员和现场指挥共4人；4名钳工或装吊工负责造桥机本身安全；10名应急人员和4名测量工程师；后勤人员及小工若干。六、加载方案及加载程序：17沿模床30米纵向，两端各3米长范围内由砂袋堆积封口（砂袋共重180吨），从而在中间形成一个24米长的大水槽，水槽内注水来模拟砼梁的重量，紧挨侧模的两侧24米范围内分别用144吨钢筋来加载，翼模模板24米范围

6、内分别用84吨钢筋来加载。具体见加载附图（共三张）。A：加载程序加载分以下几个步骤：1）加载过程共分三级：0——50%——80%——102%2）第一级加载：0——50%；见50%荷载加载图第一级加载为50%，重约450吨，平均15吨每米。在模床两端各三米的范围内堆放约45吨重的袋砂；在紧挨侧模的两侧长24米范围内分别用115吨钢筋来加载；翼模模板长24米范围内分别用65吨钢筋来加载。这样，袋砂共重约90吨，钢筋共重约360吨。总重约为450吨。当加载完毕后，暂停1小时后开始第一轮观测。此时为加载至箱梁施工荷载状态的50%，进行测量记录，观察造桥机受力的情况。3）第二级加载：50——80%；见8

7、0%荷载加载图第一级加载暂停4小时后进行第二级加载，第二级加载为80%，重约720吨。在模床两端各三米的范围内堆放袋砂至90吨；在紧挨侧模的两侧长24米范围内分别加载钢筋至144吨；同时，在24米长的水槽内铺设用来盛水的彩条布，并注水84吨，约为850mm高；翼模模板长24米范围内分别加载钢筋至84吨。这样，袋砂共重约180吨，钢筋共重约456吨，水重约84吨。总重约为720吨。当加载完毕后，暂停