管座角焊缝超声波探伤工艺规程

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1、管座角焊缝超声波探伤工艺规程1通用部分a）主题内容与适用范围 本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。c）引用标准 ZBY344超声探伤用探头型号命名方法ZBY231超声探伤用探头性能测试方法ZBY232超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ04001A型脉冲反射式

2、超声探伤系统工作性能测试方法GB11345—1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2检验人员 2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。3探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器

3、，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。3.2探头3.2.1探头应按ZBY344标准的规定作出标志。3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY231。3.2.5斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.

4、1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头。3.2.6当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性，或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确，推荐采用聚焦等特种探头。3.3系统性能3.3.1灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上。3.3.2远场分辨力a.直探头：X≥30dB；b.斜探头：Z≥6dB。3.4探伤仪、探头及系统性能和周期检查3.4.1探伤仪、探头及系统性能，除灵敏度余量外，均应按ZBJ04001的规定方法进行测试。3.4.2探伤仪的水平线性和垂直线性，在设备首次使用

5、及每隔3个月应检查一次。3.4.3斜探头及系统性能，在表1规定的时间内必须检查一次。 表1斜探头及系统性能检查周期 检查项目检查周期前沿距离折射角或K值偏离角开始使用及每隔6个工作日灵敏度余量灵敏度余量分辨力开始使用、修补后及每隔1个月 3.3试块 3.3.1标准试块的形状和尺寸见附录A，试块制造的技术要求应符合ZBY232的规定，该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。3.3.2对比试块的形状和尺寸见附录B。3.3.2.1对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成。试块的探测面及侧面，在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时，

6、不得出现大于距探测面20mm处的2mm平底孔反射回来的回波幅度1／4的缺陷回波。3.3.2.2试块上的标准孔，根据探伤需要，可以采取其他形式布置或添加标准孔，但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆。3.3.2.3检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R小于等于时，应采用与探伤面曲率相同的对比试块,并以此为准作时基线扫描调节。反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足式(1)：(1)式中b——试块宽度，mm；λ——波长，mm；S——声程，m；De——声源有效直径，mm。3.3.2.4探伤面曲率半径R大于时，可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近

7、的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。3.4现场检验，为校验灵敏度和时基线，可以采用其他型式的等效试块。4被检测件的准备4.1物理条件和表面准备4.1.1检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10mm，最大20mm见图1。  图1检验区域 4.1.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质。探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时应进行打磨。a.采用一次反射法时，探头移动区应大于1.25P：P＝2δtgβ(2)或P＝2δK(3)式中P——跨距，mm；δ—

8、—母材厚度，mm。b.采用直射法探伤时，探头移动区应大于0.75P。4.1.3焊缝检验前，应划好检验区段，标记出检验区段编