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1、連續模設計作業標準21/09/02一.通則1.成品圖展開前必須調整公差為開模尺寸:A.孔(1):t<=1.2,公差值小於等於0.1時尺寸取上限,大於0.1時尺寸取上限減0.02mm.(2)t>1.2,公差值小於0.1時尺寸取上限加0.02mm,大於0.1時尺寸取上限(3)t>2mm公差另定.B.外形公差值與孔相反.C.彎曲位置與內側尺寸取公差值的1/3(例:100+0.15/-0,取100.05)D.凸台或橋形高度重要者加0.2mm2.成品圖在展開後將無R角處倒R0.5,再開始繪模具圖.3.線割孔不重要的銳角至少倒R0.5以上,沖子或入塊配合處倒C角。4.不重要的鑽
2、孔,必須以加工中心現有刀具為設計基礎;5.未鑽穿之鑽孔其加工深度由鑽尖算起.6.沖圓孔在下墊板的逃孔為沖孔徑加1MM,下模座逃孔為沖孔徑加2MM,不可牽就加工中心現有刀具.7.外導柱固定在上模座,襯套在下模座,合模後,導柱末端和下模座底部約留20mm安全距離;還須考慮目錄中的規格長度.8.外導柱選用Æ36,Æ45等兩种;9.內導柱襯套外徑在Æ12~Æ17時,雙邊加工公差取+0.025/+0.015,在Æ19~Æ32時,雙邊加工公差取+0.03/+0.0210.無止高板的模具,模座要有2~4個止高柱;直徑做Æ38,不可阻礙送料.11.模具的送料高度,閉合高度必須遵照沖
3、床的規範(詳閱相關資料);12.模板儘可能以300mm為分段基準,以免熱處理變形.13.為避免熱處理變形,上下墊板及止高板在尺寸超過400mm時必須適度將其在熱處理前鋸開成2至4塊;上墊板須注意不可有細小沖子在鋸開處,下墊板鋸開後若有線割落料孔的每一塊板,都要和下模座打兩孔合梢孔.14.線割穿線孔應置於非使用(如刀口,彎曲,成形以外)邊.15.直徑大于10圓孔線割穿線孔距孔邊取4mm,穿線孔徑Æ3放在相對圓心45B角處;有加工沉頭孔時(如夾板),為避免與穿線孔破孔,造成鑽頭損壞,穿線孔仍放在圓心,夾板沖子線割穿線孔與掛台沉頭孔亦須避免破孔.16.異形線割孔穿線孔距孔
4、邊最大取4mm.17.基於線割機安全考慮,模板板長方向線割孔邊至板邊距離以不小於12mm為原則.-10–本文件非經許可不得打印!連續模設計作業標準21/09/021.配合加工中心治具,非線割孔邊至板邊距離必須以不小於7mm為原則,除非特殊原因,所有板尺寸原點必須優先在左上角,其次為左下角.2.必須準確放電的電極加工間隙單邊取0.12mm，圖面亦必須加註說明。3.拉深模後道工程,以拉深內形定位件的加工間隙,相對於第一工程取單邊0.2mm，標註方式:此面以成品內面向內偏移0.2加工,若為斜面形成品則僅取0.1mm即可。4.板邊尺寸不重要的板,若有線割須在其中加一Æ10鉸
5、孔,再逃Æ11.5深為板厚減1mm的孔,做為線割基準孔;5.有3D加工,或重要銑槽(如拉伸,成形,定位)之線割模板,必須加工兩個線割基準孔,此二孔亦必須與3D,或銑槽同時加工完成.6.承上,若3D加工件,在熱處理後須精修者,則除兩孔Æ10鉸孔外,再逃Æ14深為板厚減1mm的孔,並在此兩孔各加畫一Æ12的鉸孔(標注時加注:此孔在3D精修時加工),此Æ12孔在3D精修時一並用鎢鋼刀加工完成,線割時以此兩孔為基準(如下圖).7.不重要的讓位孔其設計加工的優先順序為:鑽®鋸®銑®放電(或線割);8.彎曲讓位要考慮產品的旋轉半徑.9.下模板,脫料板,夾板固定螺絲及等高套筒的設
6、計順序為:先排下模板螺絲(孔距為15倍M),再排等高套筒螺絲(孔距為20倍M),最後排夾板螺絲(孔距為15倍M).板寬超過250MM時,板內應適當增加螺絲鎖固.孔中心距板邊為2倍M;螺絲應平均分佈.10.脫料彈簧在計算出的脫料力後,排放考慮重點為:(1)將彈簧放在須較大脫料力(壓料力)的地方;(2)以較大直徑(最大Æ30)及較重荷重取代大量的彈簧(節省成本);-10–本文件非經許可不得打印!連續模設計作業標準21/09/02(3)注意脫料力的平衡;(4)以計算出的彈簧數加適當安全量;(5)注意彈簧的壽命,以50萬次為基準;(6)彈簧力還須考慮向上彎曲,成型的力量及下
7、模浮昇件的彈簧力.1.有方向性的入塊或沖頭都須防呆,內導柱用Æ16,Æ20,Æ25三种,左下角一孔向料帶的平行方向偏移10MM以上防呆;2.內導柱的背面若用止付螺絲固定,則止付螺絲的公稱尺寸取導柱直徑加6MM.3.非圓形拉深模內導柱放在胚料的四個邊的中央外側,以防干涉.4.沖頭和入塊的掛台厚度一般取5MM,凸出0.8MM,方形沖頭和入塊儘可能以其角當掛台,掛台C角最好大於等於2MM.5.用於衝材的導向,定位裝置(包含定位塊,定位稍),其引導角度以不大於25度,引導偏位量以不小於2mm為原則.6.斜滑塊線割儘可能角度上限為ARCTAN25/(板厚+14),若超出就
