数控,加工中心,车床,铣床操作规程

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1、40脚踏剪板机操作规程一、禁止超长度和超厚度使用脚踏剪板机，不得使用脚踏剪板机剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。二、按照有关规定检查设备，做好开车准备工作。电动机不准带负荷起动，开车前应将离合器脱开。三、脚踏剪板机工作前用手扳动皮带轮转数转，观察刀片运动有关阻碍，再开空车检验正常后才能开始剪料，严禁突然起动。四、经常注意拉杆有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。五、送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。严禁两人在同一剪床上同时剪两件

2、材料。剪床后不准站人，接料。六、刀片的刃口必须保持锐利。切薄板时，刀片必须紧贴。上下刀片需要保持平行，刀片间的间隙不得大于板料厚度的三分之一。七、脚踏剪板机调整清扫必须停车进行。八、调整刀片（对刀）后，需要做用手板车的试验和开空车检验。九、工作台上不得放置其他物品。编制:40加工中心操作规程1、工作前   a.查验“交接班记录”。   b.机床通电前应检查稳压电源是否处于“自动稳压”状态且输出电压正常。   c.启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位置是否正确。   d.每日首次启动液压系统后，

3、应检查机床各润滑点是否润滑正常。并检查各油压值，空压机压缩空气压力是否在正常范围内。   e.每日首次开机返回参考点时，应首先选择“Z”轴，以防机床发生碰撞。2、工作中   a.严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。   b.手动操作时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确。   c.进行断点语句搜索时，应先将“进给率开关”打到0%位置，再将工作方式选择开关打到“REPOS”方式，检查各坐标轴现在位置与程序要求位置是否一致。如不一

4、致，应先返回正确位置。   d.装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设置为“大刀具”。刀具直径较大时应将邻近刀座锁定。   e.执行自动加工程序前，应检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确。   f.加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。   g.两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。   h.机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。3、工作后   a.工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。   b.进行日常维护保养。   c.填写交接班记录，做好交接班工作。

5、编制:40空气压缩机操作规程一、启动前的检查1.润滑油的油位在油尺两刻度之间，油质良好，否则换油；2.转动一下皮带轮，观察每个部位是否正常，有无异常声音；3.室内空气新鲜，无灰尘，保持进气消声滤清器清洁；4.打开压缩机出口阀、干燥器出口阀、贮气罐进出口阀，使流程畅通，并按下干燥器启动按钮。二、启动运行中的检查1.接通电源，按启动按钮，主机启动；2.在开始运行25－50小时内，检查压缩机所有的螺栓和螺母是否松动，若有松动现象，应予拧紧；检查三角胶带的松弛程度，应注意适时调整。在压缩机初次运行50小

6、时后，再进行一次更换润滑油的工作；3.中冷器安全阀自行放气压力已调整在0.3+0.02MPa；储气管安全阀自行放气压力已调整在0.77+0.02MPa；4.若控制阀管道发热（用手触摸时烫不可及），说明控制阀泄漏，此时需重新调整或维修；5.压缩机的级间压力为0.07－0.25MPa：当级间压力高于0.25MPa时，表明二级气阀或单向阀出现故障；当级间压力低于0.17MPa时，表明一级缸泄漏或活塞环磨损严重，需及时更换各磨损零件；6.压缩机中体压力为0.07－0.21MPa：当中体压力高于0.21M

7、Pa时，表明一级活塞环磨损严重；当中体压力低于0.07MPa时，表明中体各密封环磨损严重，需及时更换各磨损零件。三、注意事项1.若一台压缩机已正常工作且储气罐压力大于0.2MPa时，必须在卸荷状态下启动另一台压缩机；2.每台压缩机主机旁边装有调压阀，当起动此压缩机时，必须检查调压阀上的压花旋钮是否处于打开状态，旋转顺时针旋转至底为关闭状态，逆时针旋转至顶为打开状态（注意：无须每班调节）。编制:40空气压缩机操作规程一、开机前检查，空气压缩机的皮带、泵头、电源线、安全阀、压力表及管线有无异常。二、

8、无异常按下开启开关，启动空气压缩机。三、运转过程中要观察压力变化，压力表到设定值时是否停机，不停机时要停机检查。四、观察电机的温升，温度过高要停机，待机冷却后再用。五、观察空气滤清器是否吸气，不吸气要停机检修。六、空气滤清器要每周清洗一次。七、运转中按动安全阀观察排气情况，不排气要停机检修。八、每日工作完毕后要打开本机储气罐排水阀排水，打开外储气罐排水阀排水。九、观察泵内机油液面，低于观察孔三分之一，要及时加油。十、保持设备卫生，无油污、无灰尘。编制:40复合机操作规程一、开启电源：1：开启电源