齿轮泵前泵盖机械加工设计

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1、1齿轮泵前泵盖的工艺分析及生产类型的确定1.1齿轮泵前泵盖的用途齿轮泵前泵盖和后泵盖一起将油泵整体进行封闭，保证油泵的密封性和内部环境的清洁，并对内部零件起到了支撑作用，同时，为解决齿轮泵的困油现象,通常在泵盖上开设对称的卸荷槽,或向低压侧方向开设不对称卸荷槽,吸液侧采用锥形卸荷槽,排液侧为矩形卸荷槽，避免因为油困而引起的冲击和噪声，延长了元件的使用寿命，提高了工作效率。1.2齿轮泵前泵盖的技术要求按表1-1形式将齿轮泵前泵盖的技术要求列于下表中。表1前泵盖零件技术要求表加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/μ

2、m形位公差/mm大凸台左端面21IT126.5小凸台左端面12IT1325前泵盖右端面10IT71.6φ18mm孔18IT93.2φ28mm孔28IT93.2φ5mm孔5IT93.2φ9mm孔9IT1325卸荷槽侧面10IT1325卸荷槽下表面10IT1325圆孔倒角1×45°IT1325整体来讲，齿轮泵前泵盖的结构比较复杂，由于外表面不用于安装配合，故对其精度要求较低，而内表面需要和其他零件进行配合，故对其精度要求较高，这是保证油泵密封性的重要手段。同时，与支撑齿轮的轴的孔的要求也较高，有粗糙度的要求，同时还有配合精度的要

3、求。综上所述，该零件的各项技术要求制订的较合理，符合盖零件的装配要求。1.3审查齿轮泵前泵盖的工艺性分析零件图可知，前泵盖的两端面还有轴孔以及卸荷槽均要求切削加工，而两齿轮所在轴的孔只放在了一个凸起的台上，这样，不但可以适当的减少精加工的面积，而且还提高了其接触刚度；由于各个孔的端面都是平面，可以防止加工过程中钻头偏钻，保证孔的加工精度；另外，该零件除了主要的加工表面（前泵盖凸台的端面，前泵盖的内端面和孔的表面等）精度要求较高，其他的表面加工精度都比较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以满足加工要求；主要

4、表面虽然加工精度相对要求较高，但在正常的生产条件下，采用较经济的方法就可以保质保量的加工出来。此外，该零件的整体结构比较对称，也方便加工。由此可见，该零件的工艺性较好。1.4确定齿轮泵前泵盖的生产类型依设计题目可知：N=5000台/年所以根据表1-3、1-4确定生产类型为成批生产（大批）。2确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯该零件材料为ＨＴ20-40，考虑到零件的形状、结构以及材料，选择毛坯为铸件较适宜，由于零件年产量为5000件，属于成批生产中的大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用金属型铸造。这从提高生产率，保证铸件

5、精度、表面质量与机械性能方面考虑，是合理的。2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量参见课程设计指导书第二章第二节，铸件的尺寸公差和机械加工余量可分别由表2-3和2-4查得，但要确定毛坯的尺寸公差与机械加工余量，应先确定以下各项因素：（1）毛坯铸件的公差等级该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法已确定为金属型铸造，材料为灰铸铁，由表2-1查得铸件的尺寸公差等级为８～10，这里取8级。（2）毛坯铸件的机械加工余量等级同样根据铸件的成型方法和材料来确定，成型方法已确定为金属型铸造，材料为灰口铸铁，则可通过表2-5查得机械加工余量等

6、级为Ｄ～Ｆ，这里取E级。2.2.1确定毛坯尺寸公差根据查表得到的毛坯铸件公差等级为8，以及由零件图得知，毛坯铸件基本尺寸大致处于100至160之间，由表2-3查得毛坯铸件的尺寸公差为1.8mm。2.2.2确定机械加工余量根据查表得到的毛坯加工余量等级为E，以及由零件图得到的，最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸处于100至160之间，由表2-4查得铸件的机械加工余量为1.1mm。2.2.3确定毛坯尺寸根据最终机械加工后的成型零件尺寸（即零件图中所标注的尺寸），及已经确定的毛坯铸件的机械加工余量和尺寸公差，可确定毛坯铸件的基本尺寸

7、为成型零件基本尺寸加上（1.1+1.8/2=2.0mm）。(单边余量，且只针对待加工面而言)。由此可得，毛坯的尺寸为长×宽×高=138×90×25。2.3绘制毛坯简图毛坯简图如下图所示。3拟定前泵盖工艺路线3.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先选定精基准，然后再确定粗基准。3.1.1精基准的选择根据该前泵盖零件的技术要求和装配要求，选择前泵盖右端面和孔φ28mm轴线作为精基准，零件上其余需加工表面都可以采用他们进行加工，即遵循了“基准统一”原则。选择前泵盖的右端面为精基准，能保证凸台各端面和泵盖左端面的工序

8、基准和定位基准重合，可以避免基准不重合误差；选择孔φ28mm的轴线作为精基准，可以使φ8mm和卸荷槽都能满足基准重合，有利于提高加工精度。3.1.2粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面缺欠。这里选择前泵盖大凸台左端面和R34外半圆侧面为粗基准。采用R34外半圆侧面定