如何实现现场工作改善与效率提升？

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1、如何实现现场工作改善与效率提升？如何减少工厂浪费一、前言浪费愈多，公司愈无法赚钱；减少浪费愈多，对公司愈有利；二、为何要减少工厂浪费？1、让员工养成节俭的习惯，是一种美德；2、可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本，才能产生利益；3、充分利用资源，强化管理干部机能；三、工厂浪费的主要原因及对策1、观念问题（1）经营层不重视　　对策：经营层适时宣导重视（2）管理干部能力不够　　对策：强化基层管理干部能力（3）员工没有“节俭”的观念　　对策：灌输员工“节俭”的理念（4）员工潜能尚激发　　对策：激发员工潜能2、管理问题（

2、1）生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压对策：a重新整顿和安排生产线b只生产必要的量，使物流顺畅（2）加工不顺因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行（3）动作浪费各种动作不合乎“动作经济原则”对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正（4）制造不良不良品必须重修，增加已发生的人力、物力对策：减少不良品，提高生产力（5）待工待料机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来对策：a使机器变成自动化b一人多机或一人多工程（6）搬运浪费反

3、复的重新堆置或移动对策：a采流水式生产线b搬运栈板改成台车c运用输送带（7）库存浪费减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润对策：a目标“零库存”b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”四、减少浪费的具体做法1、物料搬运（1）必要的工具，物料放置离手最近处（2）工件之搬运作业保持水平（3）台车小型化（4）消除弯腰、转身搬运之作业2、改善layout（1）物流保持顺畅（2）减少搬运浪费（3）运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）3、流程化作业（1）二工程（人）以上要分站分工（

4、2）分工要直接连续作业，不能半成品堆放（3）考虑生产线之平衡4、组立线规划（1）产能计算：先求单一作业时间（2）降低半成品：一个流（onepieceflow）的概念（3）生产同步化：消除等待时间（4）生产线定员制：多能工训练5、善用动作经济原则（1）动作必须是生产性的（2）动作应圆滑而有节奏（3）动作应力求简单（4）工作应力求舒适（5）工作应尽可能合并（6）工具及物料应摆定位置（7）动作范围应越小越好（8）尽可能利用重力传送6、实施绩效管理（1）把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较（2）作业效率表达着作业者投入工作

5、的努力程度（3）稼动率是管理者、督导者责任的绩效（4）管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高（5）对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联五、实例演练1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因2、经研讨后列出重点项目3－5项3、针对所列3－5项4、依改善对策进行可行性评估5、试行检讨6、标准化7、定期稽核六、结论1、研究每一步骤改善的可能性2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等减少浪费之二十原则原则一：

6、两手同时开始及完成动作；原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；原则三：两臂之动作应反向同时对称；原则四：尽可能以最低等级动作工作；原则五：物体之“动量”尽可能利用之；原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；原则七：弹道式运动较轻快；原则八：动作宜轻松有节奏；原则九：工具物料应置于固定处所原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；原则十二：利用重力传送；原则十三：适当之照明；原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；原则十六：尽可能将二种工具合

7、并；原则十七：工具物料预放在工作位置；原则十八：依手负责荷能力分配工作；原则十九：手柄接触面尽可能加大；原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；防止错误发生的原理一、断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。二、保险原理借用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。三、自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用四、相符原理借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。五、顺序原理避免工作之顺序或

8、流程前后倒置，可依编号顺序排列，可减少或避免错误的发生。六、隔离原理借分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。七、复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来进行，省时又不错误。八、层别原理为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。九、警告原理如