塑料件的缺陷及造成的原因

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1、塑料的缺陷及造成的原因在塑料制品生产中，注射成型是最常用的方法之一。虽然注射成型得到了较为广泛的应用，但是在实际生产中经常出现设计经验不足、塑料原料品种繁多、塑料件结构复杂、注射成型工艺影响因素多等原因造成塑料件不合格。在塑件上会产生各种各样的成型缺陷。造成注塑件这些缺陷的原因非常复杂，有时很多原因相互影响，要准确确定缺陷产生的原因有一定的困难，但总体可分为由于注塑成型设备、注塑成型工艺及注塑模设计三个方面选择和设计不当而引起的缺陷。注射成型工艺过程图常见的塑料缺陷填充不足飞边银纹气泡熔接痕开裂变形顶白、顶

2、裂烧焦表面收缩1.填充不足型腔未完全充满，主要发生在远离浇口或薄截面的地方，同时也有因排气不良造成无法注满的情况。导致缺陷的主要原因（1）注射量太小（2）模具的排气不良（3）注射的压力、速度不够（4）模温太低导致过早冷却固化（5）熔体流动性不足（6）模具进料口与缺料处太远压力传递不到位解决措施（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增大壁厚。（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设置均匀

3、冷却。（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。飞边又称溢边，是冲模时，熔体从模具的分型面及其他配合面处溢出，经冷却后形成。2.飞边产生原因及解决措施产生原因1.注射过量2.锁模力不足3.材料流动性过好4.分型面闭合不严，有间隙或杂物5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大6.模具各承接面平行度差7.模具安装时未被压紧解决措施减少射料量增加锁模力换料/降低模温/降低料温/降低注射压力重新贴合不紧部位/清除杂物减小型腔和型芯部分滑动零件间隙修整模具，使各承接面间相互

4、平行重新安装压紧模具3.银纹银纹是指空气或湿气挥发、异种塑料混入分解而烧焦在塑件表面溅开的痕迹，它会从浇口处以扇形方式向外辐射发展。此外，有些裂解的塑料或烧焦的塑料粒子会在塑件表面留下银纹。解决措施（1）材料检查：进行塑料干燥，注意塑料是否含有挥发物。更换塑料时，彻底清除料筒内的旧塑料（容易造成颗粒烧焦）。（2）变更模具设计：加大竖浇道、流道及浇口。合适的排气孔尺寸，加大冷料井。（3）调整成形条件：提高背压，以减少混入熔体内的空气。降低熔体温度，降低注射压力或注射速度。改善排气系统，务必使空气和蒸汽很容易逃

5、逸。4.气泡熔料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面上呈现中空状凸起，或制件内部产生中空泡状的现象。产生原因及解决措施产生原因1.原料含水分太大，有挥发物质存在2.料温高，加热时间长，原料分解3.模具排气不良4.注塑机柱塞回退早，保压时间不足5.模温低，熔料冷却快6.注射速度过快/注射压力低7.模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当解决措施更换新原料或在使用前烘干降低温度和减少加热时间合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气增加保压时间增加模温合理控制注射速度/注射压力清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂5.变形

6、解决措施：（1）变更制件设计：保证壁厚的均匀性。（2）变更模具设计：合理设计浇口位置，使得分子位向一致。（3）调整成形条件：增大保压压力，完全固化才脱模，合理调整阳模与阴模与模壁间的温差，使得冷却均匀。由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。变形可分成翘曲和扭曲两种现象。6.开裂（1）产生原因：注射成型工艺控制不当造成的内应力太大、制品脱模不良、溶剂的作用等都会产生开裂。（2）控制方法1）成型工艺条件方面。采取有利于消除内应力的成型工艺条件。如适当提高模温、降低注射压

7、力、缩短保压时间等。2）模具方面。改善脱模条件。如降低模具型腔的表面粗糙度、适当增加脱模斜度、合理使用脱模剂等。3）注意制品的使用环境。4）进行热处理。7.烧焦塑料因热效应的破坏而产生烧焦，热效应破坏可以把塑料的分子链变短形成银色痕；或改变宏观的分子结构呈棕色痕甚至成黑色。产生原因及解决措施产生原因1.料筒清洗不洁或有混杂物2.塑料受潮、水解变黑3.熔料中或型腔表面有可燃性挥发物4.染色不均，有深色物或颜料变质5.塑料成分分解变质6.熔料温度过高，造成熔料分解、炭化7.熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化解

8、决措施认真清洗料筒使之干净使用前烘干塑料，去除水分清理型腔表面，应无杂物及水分存在合理配料采用新材料控制熔料温度控制熔料加热时间8.熔接痕熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。形成原因从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:1）提高模具温度2）调整注射速度3）全面排气4）保持模具表面清洁5）调整注射压力和补塑压力6）合理设置浇口位置解决