轴承座的加工工艺规程说明书

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1、目录一零件的分析…………………………………………………………2二确定生产类型…………………………………………………2三确定毛坯………………………………………………………2四工艺规程的设计………………………………………………2（一）定位基准的选择…………………………………………2（二）工艺路线的拟定…………………………………………3（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………3五夹具设计………………………………………………………18六个人总结………………………………………………………24七参考文献………………………………………………………24-24-一零件的分析（一）零件的作用

2、上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。二确定生产类型已知此轴承座零件的生产

3、纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。三确定毛坯零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。四工艺规程的设计（一）定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62

4、.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。（2）精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为-24-精基准。（二）工艺路线的拟定根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到

5、的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序一：粗铣：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。工序二：钻孔：以轴承座底部的下表面作为基准，钻4个Φ12的孔。工序二：扩孔：以轴承座底部的下表面作为基准，扩4个Φ16的孔。工序四：粗铣：轴承座的两个端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。粗铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，以底座的下表面为定位基准，同样使用X6132卧

6、式铣床铣削。以轴承座底部的下表面作为基准，粗铣轴承座两端面的倒角。工序五：粗镗：粗镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。工序六：半精铣：以Ф62.5的内孔和Φ12的阶梯孔的阶梯部分作为基准精铣底部的下表面。以底部的下表面为基准，半精铣Φ12的阶梯孔的阶梯部分。以底部的下表面为基准，半精铣轴承座的两个端面。工序七：半精镗：以底部的下表面为基准，半精镗Ф62.5的内孔。工序八：钻孔：以底部的下表面为基准，钻Φ6的孔并且攻M8的螺纹。（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1.毛坯尺寸的确定，画毛坯图轴承座其材料为HT200。由于产品的精度要求不高，生产纲

7、领为中批生产，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-3可知毛坯选用砂型机器造型。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。由《机械制造基础》表5.7可知：该种铸件的尺寸公差等级为IT9级，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-5可知铸件的加工余量等级为G级别。根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-4可知加工余量具体如下：轴承座底部下表面的加工余量为3mm，顶部加油孔的上部平面的加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面的加工余量各为2.5mm，