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1、起重机械常见故障原因分析及处理ok3的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。在企业里运用较为平凡的主要有电动葫芦、电动单梁起重机及通用桥式起重机。一般情况下生产型企业运用起重机械主要是在检修的时候辅助使用,且运行环境较恶劣,使用率不高,但是故障率较高,据统计,检修用起重机械每年平均的使用次数约为6次,但是发生故障为1.2次,从而影响检修进度、增加维修费用及成本,且对检修时的安全埋下了极大的隐患。因此,判断起重机械的故障原因并采取有效的的措施预防其故障的发生就显得尤为重要。1.起重机械的详细分类目前,国内已经正式使用的起重机设备种类多样,从不同的角度对其进行分类的结果是不一样的。详细划分起重机的类
2、别有助于了解各类设备的故障问题,引导操作人员掌握相应的机械性能,提高机械故障的故障防范意识,实现安全故障率的降低。常用的分类方式是参照机械结构划分,包括:1、桥式起重机。桥式起重机属于一种大空间结构的机械设备,其主要架设在企业的大生产车间中。常用的桥式起重机包括:门式起重机、装卸桥、冶金桥式起重机等。2、升降式起重机。升降式起重机即“施工升降机”,这种起重机的运行空间相对较小。升降机在运行期间均是按照原先的轨道升降运动,结构组合比较简单且运动形式也多数是垂直运动。3、臂架式起重机。臂架式起重机常会架设在运输汽车上,不仅达到了升降运动的要求,且方便了起重机的运输需要。主要设备有:汽车式起重机、
3、轮胎式起重机、塔式起重机等。4、小型起重机。小型起重机最大的特点在于机械结构简单,没有过于复杂的机械运行形式。通常小型起重机只能完成简单的“升降运动”,最具代表性的则是千斤顶、滑车、绞车等。2.起重机械使用过程中存在的不安全因素近几年,国家对特种设备的安全很重视,先后制定了《特种设备安全监察条例》、《起重机械安全监察规定》等多项法规、标准,加强了对起重机械的监察管理工作,有效地控制了事故发生。但由于种种原因,起重机械仍然存在许多不安全因素,起重机械存在的不安全因素主要有以下几点:2.1人为因素由人为因素引起的起重机械事故较多,主要表现在:(1)起重机械司机的失误。司机注意力不集中,司机的能力
4、、意识不足,不熟悉所使用的起重机械,不按安全操作规程作业,易导致事故的发生。(2)起重机械监管的失误。起重机械进行危险性较大作业时,不设专门监管人员旁站;监管人员责任心不强,疏于监护,造成起重机械与周围物体碰撞。(3)起重机械指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差,不了解起重机械的使用性能,在指挥时站位不正确,判断有误,造成错误指挥而引发事故。2.2管理因素(1)使用单位在执行国家有关起重机械的法规、标准、规范的同时,也制定了自己的管理制度,如进场验收制度、安全操作规程制度、日常定期检查制度、等,明确了起重机械的使用要求,但存在法规、标准、制度执行不彻底的现象。(2)重要零部件的质量直接影响
5、起重机械的作业安全。如液压(电磁)制动器、起重量限制器、力矩限制器等,如果在采购时对其疏于监管,就会给起重机械的安全使用带来隐患。(3)起重机械的安装维修人员、操作人员等,均应经有关部门培训、考核合格取得证件后方可上岗,实际中存在培训过于形式化或无证上岗的现象。(4)使用单位管理人员违章指挥,也易造成起重机械事故。(5)使用单位违规使用已经达到报废期限的起重机械。2.3技术因素(1)起重机械的安全技术档案不全,造成技术数据无法查取或引用错误。(2)技术人员素质低、能力差,制定的吊装方案不完善;对需更换的加工件选材错误或加工精度不符合要求;对新使用的起重机械的性能不够了解;对操作人员的作业指导
6、不到位等。(3)起重机械鉴定、检查存在问题,不能正确判断已报废的部件而继续使用。3.起重机械发生安全事故的原因分析(1)目前由于施工工期紧张,承建单位在施工过程中采取加班、加点等措施,易造成作业人员疲劳,注意力不集中。同时经常因追赶工期的影响,忽视了起重机械的大修、维护保养等工作,造成起重机械带病工作、疲劳作业。(2)使用单位定期对起重机械需持证人员进行安全技术培训,但受种种因素影响,培训往往难以达到预期效果。加上目前使用的劳务人员较多,劳务人员大多文化水平低、接受能力差、培训难以到位,导致作业人员技能达不到要求。(3)使用单位管理人员的安全责任不能很好地落实,管理人员对施工现场起重机械监管
7、不力,如起重机械的使用、维修、保养几方面的工作不能落到实处,就容易引发事故。(4)目前大多数使用单位没有配置专门的检测设备和工具,对起重机械自检的能力较差,这些问题往往导致事故发生。2.机械故障的改进方法安全生产是企业长期发展的先进理念,为了保证起重机械的正常运行,操作人员要熟练掌握一些常见的起重机机械故障形式。根据起重机的功能结构分析,大部分设备都配备了相应的安全装置,控制好这些安全装置可保证起重机机械性能
